一种汽车悬挂部件的制造方法及汽车悬挂部件技术

本发明专利技术公开了一种汽车悬挂部件的制造方法及汽车悬挂部件，该方法包括如下步骤：S1：配置铝合金原料，其中，铝合金原料的质量百分比为：Fe为0.15％～0.22％，Si为1.25％～1.35％，Mn为0.82％～0.88％，Cu为0.15％～0.2％，Mg为0.85％～0.95％，Cr为0.17％～0.25％，Ni≤0.06％，Zn≤0.6％，Ti为0.05％～0.1％，Zr为0.03％～0.05％，Sn为0.18％～0.26％，Li为0.12％～0.29％，Co为0.03％～0.09％，余量为Al；S2：熔炼铝合金原料以制备铝合金熔体；S3：铸造铝合金熔体以制备预制件；S4：模锻预制件，以制备成品件。通过配置铝合金原料的材料改进，能够提高悬挂强度及稳定性，并同时能够有效降低汽车自重，使得汽车的能耗得到了降低，从而实现了汽车使用过程中的节能减排。从而实现了汽车使用过程中的节能减排。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车悬挂部件的制造方法及汽车悬挂部件


[0001]本专利技术涉及部件制造
，具体涉及一种汽车悬挂部件的制造方法及汽车悬挂部件。

技术介绍

[0002]汽车悬挂系统设置在汽车的车架与车轮之间，汽车悬挂系统通过汽车悬挂部件构成(汽车控制臂以及汽车横向拉杆等)，其作用是传递作用在车轮和车架之间的力和力矩，并且缓冲由不平路面传给车身的冲击力，衰减由此冲击力引起的震动，以保证汽车能平稳地行驶。
[0003]现有技术中，汽车悬挂部件通常为钢管和/或钢板冲压焊接形成，其质量大，增加了汽车的自重，导致汽车的能耗增大，不利于汽车使用过程中的节能减排。

技术实现思路

[0004]为此，本专利技术提供一种汽车悬挂部件的制造方法及汽车悬挂部件，在保证悬挂强度及稳定性的同时，有效降低汽车自重，使得汽车的能耗得到了降低，从而实现汽车使用过程中的节能减排。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术实施例提供如下技术方案：
[0006]根据本专利技术实施例的第一方面，提供了一种汽车悬挂部件的制造方法，所述汽车悬挂部件的制造方法包括如下步骤：
[0007]S1：配置铝合金原料，其中，铝合金原料的质量百分比为：Fe为0.15％～0.22％，Si为1.25％～1.35％，Mn为0.82％～0.88％，Cu为0.15％～0.2％， Mg为0.85％～0.95％，Cr为0.17％～0.25％，Ni≤0.06％，Zn≤0.6％，Ti为 0.05％～0.1％，Zr为0.03％～0.05％，Sn为0.18％～0.26％，Li为0.12％～0.29％， Co为0.03％～0.09％，余量为Al；
[0008]S2：熔炼铝合金原料以制备铝合金熔体；
[0009]S3：铸造铝合金熔体以制备预制件；
[0010]S4：模锻预制件，以制备成品件。
[0011]优选地，在步骤S2中包括：
[0012]S21：将铝锭投放至熔炼炉内，并将熔炼炉内的炉温保持在720℃～760℃；
[0013]S22：利用打渣剂分离铝液中的杂质，并将分离出的杂质移除；
[0014]S23：将铝合金原料中的Fe、Si、Mn、Cu、Mg、Cr、Ni、Zn、Ti、Zr、 Sn、Li以及Co按照预设比例投放到铝液中，并充分搅拌以得到铝合金熔体；
[0015]S24：采用氩气喷粉精炼的方式对铝合金熔体精炼50min，并在精炼完成后去除铝合金熔体中的浮渣；
[0016]S25：将精炼后的铝合金熔体静置27min。
[0017]优选地，在步骤S22中包括：
[0018]S221：将打渣剂在炉温为740℃时投放至熔炼炉内；
[0019]S222：搅拌铝液22～26min；
[0020]S223：清除铝液表面的浮渣。
[0021]优选地，在步骤S3中包括：
[0022]S31：将铝合金熔体的温度降至液相温度70℃～90℃；
[0023]S32：将降温后的铝合金熔体浇入铸造模具的型腔中；
[0024]S33：对浇入到型腔内的铝合金熔体施加压力，并且保持15s～18s；
[0025]S34：冷却铝合金熔体，以形成预制件。
[0026]优选地，在步骤S33中包括：
[0027]S331：浇入铸造模具的型腔内的铝合金熔体随模冷却8s～15s；
[0028]S332：对随模冷却后的铝合金熔体施加110MPa～180MPa的压力。
[0029]优选地，在步骤S4中包括：
[0030]S41：加热预制件；
[0031]S42：将加热后的预制件安装在锻造模具的型腔内；
[0032]S43：击打模具。
[0033]优选地，在步骤S41中，预制件的加热温度为450℃～550℃；
[0034]在步骤S43中，击打频次为20次/s～30次/s，单次击打的进给量为0.2mm～ 0.6mm。
[0035]优选地，所述汽车悬挂部件的制造方法还包括：
[0036]S5：对锻造后的预制件的表面进行处理。
[0037]优选地，在步骤S5中还包括：
[0038]S51：清洗锻造后的预制件；
[0039]S52：对清洗后的预制件进行微弧氧化处理；
[0040]S53：对微弧氧化处理的预制件进行表面涂装处理。
[0041]本专利技术的第二方面提供了一种汽车悬挂部件，所述汽车悬挂部件通过根据如上所述的汽车悬挂部件的制造方法来制备的，所述汽车悬挂部件为控制臂或汽车横拉杆。
[0042]本专利技术所提供的汽车悬挂部件的制造方法，通过配置铝合金原料的材料改进，能够提高悬挂强度及稳定性，并同时能够有效降低汽车自重，使得汽车的能耗得到了降低，从而实现了汽车使用过程中的节能减排。
具体实施方式
[0043]以下由特定的具体实施例说明本专利技术的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本专利技术的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0044]在一种具体实施方式中，本专利技术所提供的汽车悬挂部件的制造方法包括如下步骤：
[0045]S1：配置铝合金原料，其中，铝合金原料的质量百分比为：Fe为0.15％～ 0.22％，Si为1.25％～1.35％，Mn为0.82％～0.88％，Cu为0.15％～0.2％， Mg为0.85％～0.95％，Cr为0.17％～0.25％，Ni≤0.06％，Zn≤0.6％，Ti为 0.05％～0.1％，Zr为0.03％～0.05％，Sn为0.18％～0.26％，Li为0.12％～0.29％， Co为0.03％～0.09％，余量为Al；
[0046]S2：熔炼铝合金原料以制备铝合金熔体。
[0047]其中，在步骤S2中熔炼铝合金原料以制备铝合金熔体具体包括：
[0048]S21：将铝锭投放至熔炼炉内，并将熔炼炉内的炉温保持在720℃～760℃；
[0049]S22：利用打渣剂分离铝液中的杂质，并将分离出的杂质移除；具体地，将打渣剂在炉温为740℃时投放至熔炼炉内；搅拌铝液22～26min；清除铝液表面的浮渣；
[0050]S23：将铝合金原料中的Fe、Si、Mn、Cu、Mg、Cr、Ni、Zn、Ti、Zr、 Sn、Li以及Co按照预设比例投放到铝液中，并充分搅拌以得到铝合金熔体；
[0051]S24：采用氩气喷粉精炼的方式对铝合金熔体精炼50min，并在精炼完成后去除铝合金熔体中的浮渣；
[0052]S25：将精炼后的铝合金熔体静置27min。
[0053]S3：铸造铝合金熔体以制备预制件。
[0054]优选地，在步骤S3中铸造铝合金熔体以制备预制件具体包括：
[0055]S31：将铝合金熔体的温度降至液本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种汽车悬挂部件的制造方法，其特征在于，所述汽车悬挂部件的制造方法包括如下步骤：S1：配置铝合金原料，其中，铝合金原料的质量百分比为：Fe为0.15％～0.22％，Si为1.25％～1.35％，Mn为0.82％～0.88％，Cu为0.15％～0.2％，Mg为0.85％～0.95％，Cr为0.17％～0.25％，Ni≤0.06％，Zn≤0.6％，Ti为0.05％～0.1％，Zr为0.03％～0.05％，Sn为0.18％～0.26％，Li为0.12％～0.29％，Co为0.03％～0.09％，余量为Al；S2：熔炼铝合金原料以制备铝合金熔体；S3：铸造铝合金熔体以制备预制件；S4：模锻预制件，以制备成品件。2.如权利要求1所述的汽车悬挂部件的制造方法，其特征在于，在步骤S2中包括：S21：将铝锭投放至熔炼炉内，并将熔炼炉内的炉温保持在720℃～760℃；S22：利用打渣剂分离铝液中的杂质，并将分离出的杂质移除；S23：将铝合金原料中的Fe、Si、Mn、Cu、Mg、Cr、Ni、Zn、Ti、Zr、Sn、Li以及Co按照预设比例投放到铝液中，并充分搅拌以得到铝合金熔体；S24：采用氩气喷粉精炼的方式对铝合金熔体精炼50min，并在精炼完成后去除铝合金熔体中的浮渣；S25：将精炼后的铝合金熔体静置27min。3.如权利要求2所述的汽车悬挂部件的制造方法，其特征在于，在步骤S22中包括：S221：将打渣剂在炉温为740℃时投放至熔炼炉内；S222：搅拌铝液22～26min；S223：清除铝液表面的浮渣。4.如权利要求1所述的汽车悬挂...

【专利技术属性】
技术研发人员：冯存旺，
申请(专利权)人：安徽锋晟锻造有限公司，
类型：发明
国别省市：