一种高效自动化重力铸造轮毂生产装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了轮毂加工制造领域内的一种高效自动化重力铸造轮毂生产装置，包括机座，位于顶板和底板之间之间水平设置有脱模边框，脱模边框与顶板之间对应升降板设置有导向机构，各连接杆穿过脱模边框且下端均与上模安装板相连接，上模安装板上安装有上模，脱模边框上位于通过区域的周围间隔设置有若干下料板，底板上设置有下模安装板，下模安装板上安装有下模，所述底板上设置有两组左右对称的侧模安装机构，上模、下模和两个侧模组成轮毂铸造型腔；任一所述支撑立柱上设置有用于取出轮毂毛坯的转运机构；与所述上模、下模和侧模均对应设置有冷却机构。本发明专利技术能够实现高效自动化地生产轮毂，模具可以高效散热，提高生产效率。提高生产效率。提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种高效自动化重力铸造轮毂生产装置


[0001]本专利技术属于轮毂加工制造领域，特别涉及一种高效自动化重力铸造轮毂生产装置。

技术介绍

[0002]现有技术中，铸造轮毂的方式一般分为低压铸造轮毂和重力铸造轮毂，重力铸造主要依据顺序凝固原理，按照冷却的先后顺序依次补缩。目前，大多数的汽车轮毂厂家较多地使用重力铸造的方法制造汽车轮毂，因为汽车轮毂重力铸造工艺具有工艺简单，容易控制，设备投入成本低，模具开发周期短，轮毂的辐条性能优于低压铸造，轮毂的致密性高等优点。
[0003]但是轮毂铸件重力铸造的不足之处在于：厚度比低压铸造厚，且重力铸造还有浇道口和浇冒口补缩用铝量大的特点，需要开模、合模、浇注及冷却次数多，造成能源和使用时间的浪费；工作时重力铸造往往由于轮毂铸造加工装置自动化程度不高，导致合模、开模时需要人工进行辅助，难以实现自动化开合模；同时在生产过程中，浇筑铝溶液，铝溶液的温度较高，导致模具的温度迅速提高，模具的散热效果不佳，特别是底部的模具处于下方导致难以快速散热，操作人员无法确保模具和铸件在相应时间内冷却到可以开模的温度，往往现场操作人员只能凭借经验进行开模，给日常生产带来损失，进而造成很大的废品率，影响正常生产。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是提供一种高效自动化重力铸造轮毂生产装置，能够实现高效自动化地生产轮毂，提高机械自动化程度，保证重力铸造的过程中模具可以高效散热，保证开模时间的及时性，提高生产效率。
[0005]本专利技术的目的是这样实现的：一种高效自动化重力铸造轮毂生产装置，包括机座，所述机座包括顶板和底板，顶板和底板之间竖直设置有若干支撑立柱，所述顶板上设置有升降驱动机构，升降驱动机构与升降板相传动连接，升降板水平设置，位于所述顶板和底板之间之间水平设置有脱模边框，脱模边框的外侧边缘与各支撑立柱相固定，脱模边框内侧留有通过区域，所述脱模边框与顶板之间对应升降板设置有导向机构，所述升降板的下侧设置有若干竖直的连接杆，各连接杆穿过脱模边框且下端均与上模安装板相连接，上模安装板上安装有上模，所述通过区域对应上模安装板、上模设置，所述脱模边框上位于通过区域的周围间隔设置有若干下料板，各下料板的内侧边缘的垂直投影均位于所述通过区域内，所述底板上设置有下模安装板，下模安装板上安装有下模，所述底板上设置有两组左右对称的侧模安装机构，两组侧模安装机构分别设置在下模安装板的左右两侧，两组侧模安装机构上均安装有侧模，上模、下模和两个侧模组成轮毂铸造型腔；任一所述支撑立柱上设置有用于取出轮毂毛坯的转运机构；与所述上模、下模和侧模均对应设置有冷却机构。
[0006]本专利技术工作时，将下模安装在下模安装板上，上模安装在上模安装板上，将两个侧
模分别安装在两组侧模安装机构上，升降驱动机构带动上模下降，两个侧模安装机构分别带动两组侧模相向移动到位，使得上模、下模和两个侧模组成轮毂铸造型腔，通过向轮毂铸造型腔添加铝液，然后进行重力铸造形成轮毂毛坯，同时冷却机构对上模、下模和侧模进行冷却，使得轮毂毛坯快速冷却成型；轮毂毛坯成型后，两组侧模分离，升降驱动机构带动上模和上模安装板上升，铝液冷却成型的轮毂毛坯会抱紧上模，直至上模安装板和上模均向上穿过脱模边框，脱模边框的内径大于上模安装板和上模的外径，轮毂毛坯被脱模边框上的下料板挡住使得轮毂毛坯与上模分离，此时转运机构移动到轮毂毛坯下方托住轮毂毛坯，然后转运机构将轮毂毛坯送走完成下料；依次循环，上模、下模和侧模再次合模后进行生产铸造下一个轮毂，实现高效自动化生产轮毂。与现有技术相比，本专利技术的有益效果在于：能够实现高效自动化地生产轮毂，提高机械自动化程度，保证重力铸造的过程中模具可以高效散热，保证开模时间的及时性，提高生产效率。
[0007]作为本专利技术的进一步改进，所述顶板和底板均呈矩形，支撑立柱设置有四根，四根支撑立柱分别设置在底板的四个边角处，支撑立柱的截面呈矩形，相邻的两根支撑立柱之间均水平设置有加强横梁。通过加强横梁来提高机架的整体结构强度。
[0008]作为本专利技术的进一步改进，所述升降驱动机构包括设置在顶板中心的主油缸，顶板上沿主油缸的外周向均布设置有若干副油缸，主油缸和各副油缸的活塞杆伸出端均向下穿过顶板并与升降板相连接，主油缸和各副油缸的缸体下端均与顶板相固定，主油缸和各副油缸的缸体上端均与水平设置的固定架相连接，固定架呈三角形，固定架包括中心固定套，位于中心固定套的外围设置有三个沿周向均布的侧固定套，各侧固定套与各副油缸一一对应设置，侧固定套与对应副油缸相固定，中心固定套与主油缸相固定，周向相邻的两个侧固定套之间均设置有侧加强板，每个侧固定套与中心固定套之间均设置有径向加强板。主油缸和三个副油缸同时带动升降板上升，使得升降板可以更加平稳地上升移动，通过固定架的三角形结构来提升主油缸和三个副油缸的连接强度，结构更加稳定。
[0009]作为本专利技术的进一步改进，所述脱模边框呈环形，脱模边框的左右两侧均设置有至少两根连接柱，与至少两根连接柱相对应的两根支撑立柱之间设置有安装梁，至少两根连接柱均与对应安装梁相固定，所述脱模边框的外周间隔设置有若干连接部，每个所述连接部上均开设有两个左右对称的螺纹连接孔，所述下料板设置在脱模边框的下侧，下料板上开设有两个腰形调节槽，两个调节槽均通过紧固件与对应螺纹连接孔相固定连接。脱模边框固定连接在机架上，松开紧固件后下料板的调节槽可以沿调节槽的长度方向移动，再将紧固件锁紧可以实现调节下料板的位置，以适应不同直径尺寸规格的轮毂毛坯。
[0010]作为本专利技术的进一步改进，所述导向机构包括四根竖直的导向杆，导向杆的上端与顶板相固定，导向杆的下端与脱模边框的环形上端面相固定，升降板呈矩形，升降板的四个边角处均设置有导向套，各导向套与各导向杆一一对应设置，导向杆轴向穿过对应导向套设置，导向套活动连接在对应导向杆上。导向杆在升降板在上下移动的过程中起到导向作用，确保升降板的升降更加平稳。
[0011]作为本专利技术的进一步改进，所述上模安装板包括环形主体部，主体部的外边缘沿周向均布设置有若干联接部，所述连接杆设置有三根，各连接杆与各联接部一一对应设置，每个连接杆均与对应联接部相连接，主体部上沿周向均布设置有若干安装部，各安装部与各联接部相错开设置，安装部与相邻联接部的周向夹角为60
°
，安装部上开设有腰形连接
槽，安装部的轴线沿主体部径向设置，安装部的内侧设置为向主体部中心凸起的弧形，上模通过紧固件与各安装部的连接槽相连接；上模安装板主体部、脱模边框、升降板和主油缸的中心轴线相重合设置。通过三根周向均布的连接杆来带动上模安装板平稳上升，通过三个周向均布的安装部来与上模相连接，根据不同直径尺寸规格的轮毂上模，可以沿着安装部的连接槽长度方向移动调节，以适应不同直径尺寸规格的轮毂上模；安装部的内侧凸起可以提高安装部的结构强度。
[0012]作为本专利技术的进一步改进，所述上模的上端沿周向均布设置有三个连接孔，各连接孔与各安装部一一对应设置，紧固件向下穿过安装部的连接槽并与对应连接孔相固定，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高效自动化重力铸造轮毂生产装置，包括机座，所述机座包括顶板和底板，顶板和底板之间竖直设置有若干支撑立柱，所述顶板上设置有升降驱动机构，升降驱动机构与升降板相传动连接，升降板水平设置，其特征在于，位于所述顶板和底板之间之间水平设置有脱模边框，脱模边框的外侧边缘与各支撑立柱相固定，脱模边框内侧留有通过区域，所述脱模边框与顶板之间对应升降板设置有导向机构，所述升降板的下侧设置有若干竖直的连接杆，各连接杆穿过脱模边框且下端均与上模安装板相连接，上模安装板上安装有上模，所述通过区域对应上模安装板、上模设置，所述脱模边框上位于通过区域的周围间隔设置有若干下料板，各下料板的内侧边缘的垂直投影均位于所述通过区域内，所述底板上设置有下模安装板，下模安装板上安装有下模，所述底板上设置有两组左右对称的侧模安装机构，两组侧模安装机构分别设置在下模安装板的左右两侧，两组侧模安装机构上均安装有侧模，上模、下模和两个侧模组成轮毂铸造型腔；任一所述支撑立柱上设置有用于取出轮毂毛坯的转运机构；与所述上模、下模和侧模均对应设置有冷却机构。2.根据权利要求1所述的一种高效自动化重力铸造轮毂生产装置，其特征在于，所述顶板和底板均呈矩形，支撑立柱设置有四根，四根支撑立柱分别设置在底板的四个边角处，支撑立柱的截面呈矩形，相邻的两根支撑立柱之间均水平设置有加强横梁。3.根据权利要求1或2所述的一种高效自动化重力铸造轮毂生产装置，其特征在于，所述升降驱动机构包括设置在顶板中心的主油缸，顶板上沿主油缸的外周向均布设置有若干副油缸，主油缸和各副油缸的活塞杆伸出端均向下穿过顶板并与升降板相连接，主油缸和各副油缸的缸体下端均与顶板相固定，主油缸和各副油缸的缸体上端均与水平设置的固定架相连接，固定架呈三角形，固定架包括中心固定套，位于中心固定套的外围设置有三个沿周向均布的侧固定套，各侧固定套与各副油缸一一对应设置，侧固定套与对应副油缸相固定，中心固定套与主油缸相固定，周向相邻的两个侧固定套之间均设置有侧加强板，每个侧固定套与中心固定套之间均设置有径向加强板。4.根据权利要求1或2所述的一种高效自动化重力铸造轮毂生产装置，其特征在于，所述脱模边框呈环形，脱模边框的左右两侧均设置有至少两根连接柱，与至少两根连接柱相对应的两根支撑立柱之间设置有安装梁，至少两根连接柱均与对应安装梁相固定，所述脱模边框的外周间隔设置有若干连接部，每个所述连接部上均开设有两个左右对称的螺纹连接孔，所述下料板设置在脱模边框的下侧，下料板上开设有两个腰形调节槽，两个调节槽均通过紧固件与对应螺纹连接孔相固定连接。5.根据权利要求4所述的一种高效自动化重力铸造轮毂生产装置，其特征在于，所述导向机构包括四根竖直的导向杆，导向杆的上端与顶板相固定，导向杆的下端与脱模边框的环形上端面相固定，升降板呈矩形，升降板的四个边角处均设置有导向套，各导向套与各导向杆一一对应设置，导向杆轴向穿过对应导向套设置，导向套活动连接在对应导向杆上。6.根据权利要求1或2所述的一种高效自动化重力铸造轮毂生产装置，其特征在于，所述上模安装板包括环形主体部，主体部的外边缘沿周向均布设置有若干联接部，所述连接杆设置有三根，各连接杆与各联接部一一对应设置，每个连接杆均与对应联...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆颖锋，石前军，王洁，
申请(专利权)人：江苏苏美达铝业有限公司，
类型：发明
国别省市：