本实用新型专利技术涉及一种自动上料装置，包括：载台、转动机构及顶推机构；载台能够绕主轴线转动设置；载台上设有若干放置槽；圆周线与主轴线的周向重合，载台上设有至少两个圆周线，各圆周线之间的半径各不相同；各圆周线上分别分布有放置槽；放置槽用于容纳层叠放置的盘状工件；转动机构连接载台，用于带动载台绕主轴线转动；顶推机构处于载台下侧；当放置槽与上料工位重合时，顶推机构用于将放置槽中的层叠放置的盘状工件抬升至预定高度。通过增加圆周线数量，能在同样面积的载台上设置更多的放置槽，以使载台能容纳更多的盘状工件，从而减少需要对载台补料的次数，增加自动上料装置能持续上料的时间。续上料的时间。续上料的时间。
【技术实现步骤摘要】
自动上料装置
[0001]本技术涉及上料设备，特别是涉及一种自动上料装置。
技术介绍
[0002]在生产制程场合中，部分盘状工件在使用前，需要多层整齐叠加堆放在载台上，以节省空间及方便取料。在需要使用盘状工件时，利用机械手或其他夹具从每栋盘状工件中将盘状工件逐片取出使用，以进行上料。通过载台的移动，可让机械手从不从的工位槽取出料盘；当载台上的所有盘状工件被全部取走后，则需要对载台进行补料，即将盘状工件相互层叠地布置满载台上的各个工位槽。其中，盘状工件可以是用于卷绕电容、电感或电阻等电子元件的料盘。
[0003]然而，现有的载台的工位槽布置不合理，导致同样大小的载台上具有的工位槽的数量有限，导致无法同时容纳较多的盘状工件，引起载台的补料频繁，导致连续上料的时间不理想。
技术实现思路
[0004]基于此，有必要针对现有的载台的工位槽布置不合理，同样大小的载台上具有的工位槽的数量有限，导致无法同时容纳较多的盘状工件问题，提供一种自动上料装置。
[0005]一种自动上料装置，用于对盘状工件进行上料处理，包括：
[0006]载台，所述载台能够绕主轴线转动设置；所述载台上设有若干放置槽；圆周线与所述主轴线的周向重合，所述载台上设有至少两个圆周线，各所述圆周线之间的半径各不相同；各所述圆周线上分别分布有放置槽；所述放置槽用于容纳层叠放置的所述盘状工件；
[0007]转动机构，所述转动机构连接所述载台，用于带动所述载台绕所述主轴线转动；及
[0008]顶推机构，所述顶推机构处于所述载台下侧；当所述放置槽与上料工位重合时，所述顶推机构用于将所述放置槽中的层叠放置的所述盘状工件抬升至预定高度。
[0009]上述自动上料装置，在自动上料装置使用前，将盘状工件补充到载台上的每一放置槽，盘状工件在放置槽中逐片层叠堆放，以实现盘状工件的使用储备。在开始上料后，转动机构带动载台转动，让放置有盘状工件的放置槽转动至与上料工位重合，上料工位处于取料装置下方或靠近取料装置的位置。顶推机构作用于盘状工件的最底层的底面，推动盘状工件抬升，让盘状工件的最顶层上升到预定高度，方便取料装置能每次从上料工位的预定高度上准确取出盘状工件。由于放置槽在载台上沿圆周线分布，各个圆周线的半径各不相同，以避免沿不同圆周线分布的放置槽发生干涉，在单个放置槽的内径、放置槽之间的分隔弧度及盘状工件堆放层数均不发生改变的情况下，通过增加圆周线数量，能在同样面积的载台上设置更多的放置槽，以使载台能容纳更多的盘状工件，从而减少需要对载台补料的次数，增加自动上料装置能持续上料的时间。
[0010]在其中一个实施例中，各个所述圆周线上分布的所述放置槽的数量一致；每一所述圆周线上任意一个所述放置槽，与另外的每个所述圆周线上的一个所述放置槽分布在所
述主轴线的同一径向上；从而能避免需要对载台进行频繁转动及方便确定不同放置槽之间的位置关系。
[0011]在其中一个实施例中，每一所述圆周线对应有一个所述顶推机构；各所述顶推机构在所述上料工位的下侧沿所述主轴线的径向分布；从而避免频繁调整取料装置在水平方向上的取料点，保证取料装置的取料准确性。
[0012]在其中一个实施例中，还包括设置在所述上料工位两侧的到位传感器；所述到位传感器成对设置，且每一所述顶推机构对应有一对所述到位传感器；所述到位传感器用于检测最上层的所述盘状工件的高度，所述顶推机构根据所述到位传感器的反馈控制所述盘状工件的上升高度；从而根据接收侧的到位传感器能识别到顶推机构将放置槽中的盘状工件顶推到位。
[0013]在其中一个实施例中，所述转动机构包括凸轮分割器及驱动电机；所述载台连接所述凸轮分割器的出力轴；所述驱动电机用于驱动所述凸轮分割器的入力轴转动；所述凸轮分割器的工位数与同一所述圆周线上分布的所述放置槽的数量一致；从而能保证沿主轴线同一径向分布的放置槽准确地转动至与上料工位对应。
[0014]在其中一个实施例中，所述载台包括载板及连接所述载板上侧的若干立板；所述立板沿垂直所述载板表面的方向延伸；所述立板之间形成垂直所述载板延伸的所述放置槽；从而能简化载台的结构。
[0015]在其中一个实施例中，所述载板呈圆盘状；所述载板上设有镂空槽；所述立板与所述放置槽相邻的侧壁上设有凹弧面；从而有利于提高上料的准确性。
[0016]在其中一个实施例中，所述顶推机构包括设置在所述载台下侧的基板、滑动连接所述基板的推杆组件及连接所述基板的升降驱动组件；所述升降驱动组件用于驱动所述推杆组件相对所述基板升降移动，以对所述放置槽中的所述盘状工件产生顶推作用；从而能对放置槽中的盘状工件产生顶推作用。
[0017]在其中一个实施例中，所述载台设有若干条形槽，所述条形槽自所述载台的底侧贯通至所述放置槽；任一所述放置槽对应有至少两个所述条形槽通过；在平行所述载台底面的平面方向上，通过同一所述放置槽的各个所述条形槽相互平行延伸；所述推杆组件包括平行所述主轴线延伸的杆条，所述杆条从所述条形槽穿入所述放置槽；从而能保证载台的结构强度及对盘状工件的承载能力。
[0018]在其中一个实施例中，所述顶推机构还包括连接所述推杆组件的挡片、连接所述基板的上限传感器及连接所述基板的复位传感器；所述上限传感器用于检测所述挡片是否移动到限位高度；所述复位传感器用于检测所述挡片是否移动到复位位置；从而能确定推杆组件是否上升至最大高度以及确认能否安全地对载台进行转动。
附图说明
[0019]图1为本技术的一实施例的自动上料装置的立体示意图；
[0020]图2为图1所示的自动上料装置在另一角度的立体示意图；
[0021]图3为图1所示的自动上料装置的分解示意图；
[0022]图4为图3中的载台的立体示意图；
[0023]图5为图4所示的载台的俯视图；
[0024]图6为图3中的顶推机构的立体示意图；
[0025]图7为图3中的转动机构的立体示意图。
[0026]附图中各标号与含义之间的对应关系为：
[0027]100、自动上料装置；20、载台；21、放置槽；201、圆周线；22、载板；23、立板；231、凹弧面；24、条形槽；30、转动机构；31、凸轮分割器；311、出力轴；312、入力轴；32、驱动电机；33、同步带；40、顶推机构；41、基板；42、推杆组件；421、杆条；422、横板；43、升降驱动组件；431、升降驱动电机；432、丝杠副；44、滑座；45、挡片；46、上限传感器；47、复位传感器；50、到位传感器；51、检测支架；60、底座；800、盘状工件。
具体实施方式
[0028]为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种自动上料装置，用于对盘状工件进行上料处理，其特征在于，包括：载台，所述载台能够绕主轴线转动设置；所述载台上设有若干放置槽；圆周线与所述主轴线的周向重合，所述载台上设有至少两个圆周线，各所述圆周线之间的半径各不相同；各所述圆周线上分别分布有放置槽；所述放置槽用于容纳层叠放置的所述盘状工件；转动机构，所述转动机构连接所述载台，用于带动所述载台绕所述主轴线转动；及顶推机构，所述顶推机构处于所述载台下侧；当所述放置槽与上料工位重合时，所述顶推机构用于将所述放置槽中的层叠放置的所述盘状工件抬升至预定高度。2.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，各个所述圆周线上分布的所述放置槽的数量一致；每一所述圆周线上任意一个所述放置槽，与另外的每个所述圆周线上的一个所述放置槽分布在所述主轴线的同一径向上。3.根据权利要求2所述的自动上料装置，其特征在于，每一所述圆周线对应有一个所述顶推机构；各所述顶推机构在所述上料工位的下侧沿所述主轴线的径向分布。4.根据权利要求3所述的自动上料装置，其特征在于，还包括设置在所述上料工位两侧的到位传感器；所述到位传感器成对设置，且每一所述顶推机构对应有一对所述到位传感器；所述到位传感器用于检测最上层的所述盘状工件的高度，所述顶推机构根据所述到位传感器的反馈控制所述盘状工件的上升高度。5.根据权利要求2所述的自动上料装置，其特征在于，所述转动机构包括凸轮分割器及驱动电机；所述载台连接所述凸轮分割器的出力轴；所述...
【专利技术属性】
技术研发人员：李宏念，敬文平，
申请(专利权)人：深圳市宇阳科技发展有限公司，
类型：新型
国别省市：
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