一种真空环境下的轴承摩擦力矩测试机构制造技术

本发明专利技术公开了一种真空环境下的轴承摩擦力矩测试机构，包括转动轴系、摩擦力测试机构、摩擦力臂测量机构和拨杆机构。所述拨杆机构、转动轴系、摩擦力测试机构和摩擦力臂测量机构并排安装，转动轴系居中，拨杆机构和摩擦力测试机构两边布置，再在拨杆机构和摩擦力测试机构之外对称布置摩擦力臂测量机构；在传统的轴承摩擦力矩测试试验中，基本上是直接将套在待测轴承上的轴承套的半径作为待测轴承的摩擦力臂，没有考虑轴承套的加工与安装带来的误差，而本发明专利技术通过设计一套轴承摩擦力臂测量机构精确测量轴承的摩擦力臂，减少试验结果的误差，满足更高精度的轴承摩擦力矩测试试验。满足更高精度的轴承摩擦力矩测试试验。满足更高精度的轴承摩擦力矩测试试验。

【技术实现步骤摘要】
一种真空环境下的轴承摩擦力矩测试机构


[0001]本专利技术涉及真空环境下的轴承摩擦力与摩擦力臂的测量领域，更具体的说，尤其涉及一种真空环境下的轴承摩擦力矩测试机构。

技术介绍

[0002]在航空航天轴承的寿命试验中，摩擦力矩是重要的试验参数，轴承润滑性能下降的影响可以最直接地反映在摩擦力矩上。测试轴承的摩擦力矩与负载有关。在负载恒定的情况下，磨合前轴承的摩擦力矩较大，在磨合过程中，轴承的摩擦扭矩逐渐减小，最终趋于稳定，轴承处于工作状态，润滑状态稳定。当轴承出现损坏或润滑失效时，轴承的摩擦力矩将大大增加。通过测试轴承的摩擦力矩是判断轴承是否损坏的有效方法。利用传感器测量轴承摩擦力，再通过轴承摩擦力与轴承摩擦力臂的乘积计算得到轴承摩擦力矩的方法是现今轴承的寿命试验的主要发展趋势，但现有的轴承摩擦力矩测试机构仍存在不足之处，首先，由于加工误差与安装误差的存在，在高精度测试试验中，未能有有效的方法精确测量轴承的摩擦力臂。其次，在由于轴承的摩擦力过小，在动平衡的系统中，会发生测力点与测力传感器脱离的情况，从而无法得到轴承摩擦力的数据。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种真空环境下的轴承摩擦力矩测试机构，其特征在于：包括转动轴系、摩擦力测试机构、摩擦力臂测量机构和拨杆机构；所述拨杆机构、转动轴系、摩擦力测试机构和摩擦力臂测量机构并排安装，转动轴系居中，拨杆机构和摩擦力测试机构两边布置，再在拨杆机构和摩擦力测试机构之外对称布置摩擦力臂测量机构；所述转动轴系包括驱动电机(1)、电机支座、底板(4)、驱动电机联轴器(6)、转接法兰(24)、2个支撑轴承端盖(9)、2个支撑轴承支座(10)、转轴(25)、第一轴套(11)、4组待测轴承组件(12)、4个待测轴承外圈端盖(13)、4个温度传感器(23)、3个第二轴套(17)、压紧螺母(15)、第三轴套(21)；所述转轴(25)一端连接转接法兰(24)，转接法兰(24)的输入轴通过驱动电机联轴器(6)与驱动电机(1)的输出轴连接，实现动力传递；所述驱动电机(1)固定在电机支座上；转轴(25)两端由两个支撑轴承支座(10)支撑固定，连接有转接法兰(24)的轴端的支撑轴承支座(10)由转轴(25)的轴肩和第一轴套(11)轴向定位，另一端的支撑轴承支座(10)由转轴(25)的轴肩轴向定位；所述电机支座和2个支撑轴承支座(10)固定在底板(4)上，并且由底板(4)上的限位槽定位；所述支撑轴承支座(10)包括第一支撑轴承(27)、轴承套(28)和第二支撑轴承(29)；所述第二支撑轴承(29)内圈与转轴(25)相连，外圈与轴承套(28)内壁相连，并由轴承套(28)压紧，所述第一支撑轴承(27)内圈与轴承套(28)外壁相连，外圈与支撑轴承支座壳体(30)内壁相连，并由支撑轴承端盖(9)压紧；所述4组待测轴承组件(12)安装在转轴(25)上，靠近连接有转接法兰(24)的转轴(25)的一端的待测轴承组件(12)由转轴(25)的轴肩和第二轴套(17)进行轴向定位，另一端通过压紧螺母(15)压紧第三轴套(21)，从而压紧待测轴承组件(12)的待测轴承内圈(33)，保证待测轴承内圈(33)和转轴(25)之间不打滑；每两组待测轴承组件(12)之间各装有1个第二轴套(17)进行轴向定位；所述4个待测轴承外圈端盖(13)分别固定在4组待测轴承组件(12)的一侧，4个待测轴承外圈端盖(13)的缺口处各安装1个温度传感器(23)，用以检测试验过程中待测轴承外圈(32)的温度；所述待测轴承组件(12)包括待测轴承外壳(36)、待测轴承外圈(32)、...

【专利技术属性】
技术研发人员：张利，毛文斌，单晓杭，叶必卿，
申请(专利权)人：浙江工业大学，
类型：发明
国别省市：