一种大型陶缸的循环生产系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种大型陶缸的循环生产系统，包括制胚系统、脱模系统、干燥系统和转运系统，所述制胚系统用于将陶泥在模具内表面挤压形成胚体，所述脱模系统用于在模具内胚体达到脱模强度时将模具与胚体分离，所述干燥系统用于在制胚后对模具内的胚体进行烘干，以及在胚体脱模后对模具进行烘干，所述转运系统用于在制胚后进行模具流转。制胚系统将陶泥在模具内表面挤压形成胚体，比传统手工制胚效果好，脱模系统将模具与胚体分离，脱模强度低且破损率小，干燥系统对胚体及模具进行烘干，缩短了脱模周期，也可缩短模具干燥时间，提高模具循环效率，减少备用模具数量，降低生产成本，转运系统降低模具流转强度及成本。转运系统降低模具流转强度及成本。转运系统降低模具流转强度及成本。

【技术实现步骤摘要】
一种大型陶缸的循环生产系统


[0001]本技术涉及陶瓷生产领域，具体涉及一种大型陶缸的循环生产系统。

技术介绍

[0002]陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始，一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。陶瓷酒缸作为一种陶瓷产品，被广泛应用于酿酒行业中。在大型的陶缸胚体生产过程中，先用泥料在陶缸模具上成型，待泥料硬化后进行脱模形成陶缸胚体。如图1所示，目前大型的陶缸模具一般分为三部分：上模01、下模02和底模03，其中上模01和下模02从陶缸腰部分界，而底模03则滑动配设于下模02内底部，成型的陶缸胚体位于模具内表面。
[0003]目前对于大型陶缸的生产基本都是采用传统工艺，大多是以单件小批量模式进行生产，胚体及模具运输也主要依靠人工搬运流转，在运输过程中劳动强度大，损坏风险较高，而且胚体成型后采用自然风干模式，脱模周期较长，且采用人工脱模的方式，容易使胚体破碎率较高，同时脱模后模具也是依靠自然晾干后再使用，因而模具循环周期长、备用模具较多。因此，缺乏一种适用于大型陶缸的生产系统，以降低劳动强度，提高生产效率。

技术实现思路

[0004]本技术目的在于：针对现有技术中大型陶缸生产工艺的上述不足之处，提供一种大型陶缸的循环生产系统，该系统通过合理安排大型陶缸生产中的各工艺设备，优化陶缸生产，有利于降低劳动强度，提高生产效率，同时缩短脱模周期、减少备用模具数量，降低生产成本。
[0005]为了实现上述目的，本技术采用的技术方案为：
[0006]一种大型陶缸的循环生产系统，包括制胚系统、脱模系统、干燥系统和转运系统，所述制胚系统用于将陶泥在模具内表面挤压形成胚体，所述脱模系统用于在模具内胚体达到脱模强度时将模具与胚体分离，所述干燥系统用于在制胚后对模具内的胚体进行烘干，以及在胚体脱模后对模具进行烘干，所述转运系统用于在制胚后进行模具流转。
[0007]本技术中的制胚系统用于将陶泥在模具内表面挤压形成胚体，比传统手工制胚效果好，且劳动强度低，脱模系统用于在模具内胚体达到脱模强度时将模具与胚体分离，脱模强度低且破损率小，干燥系统用于在制胚后对模具内的胚体进行烘干，以及在胚体脱模后对模具进行烘干，对胚体进行烘干缩短了等待脱模的时间周期，提高了生产效率，对脱模后模具进行烘干缩短了模具干燥时间，有利于提高模具的循环效率，减少备用模具数量，降低生产成本，转运系统用于在制胚后进行模具流转，降低模具流转强度及成本。
[0008]作为本技术的优选方案，所述制胚系统包括若干回转台和液压成型机，所述回转台用于带动模具进行回转，所述液压成型机上设有成型压头，所述成型压头将陶泥挤压在模具内表面。通过回转台带动模具进行回转，液压成型机上的成型压头伸入模具内将陶泥挤压在模具内表面，比传统手工制胚效果好，且劳动强度低。
[0009]作为本技术的优选方案，所述制胚系统还包括翻转装置，所述翻转装置用于在制胚时对模具中的上模进行吊运并翻转使其与模具中的下模进行合模形成整个陶缸胚体。通过设计翻转装置，方便对上模进行吊运翻转后与下模进行合模，使得合模操作简单方便。
[0010]作为本技术的优选方案，所述转运系统包括若干组平行设置的纵向轨道，每组纵向轨道上设有用于放置模具的运输车，所述运输车上设有与下模底部开孔对应的避空孔，在纵向轨道的前后端设有横向轨道，所述横向轨道安装于地面沉槽中且横向轨道上设有过渡车，所述过渡车上设有与纵向轨道同向且匹配的过渡轨道。通过设置纵向轨道，用于携带模具的运输车进行流转，通过设置横向轨道及过渡车，并在过渡车上设置过渡轨道，使用时可将过渡车移动至与任意一组纵向轨道对接，实现运输车在过渡车与纵向轨道上任意转移。
[0011]作为本技术的优选方案，所述脱模系统包括设于地下凹坑中的脱模平台和立柱，所述脱模平台下方设有升降机构，所述升降机构驱动脱模平台竖直升降运动，所述脱模平台上设有贯穿的平台通孔，所述立柱位于所述平台通孔中。采用上述脱模平台后，脱模时先将上模吊离，立柱顶住底模，然后使脱模平台下降，下模则随脱模平台同步下降与胚体分离，实现了下模随脱模平台下降、陶缸胚体不动的脱模操作，避免了对陶缸胚体进行带模翻转，使得脱模操作简单，且不易损伤陶缸胚体。
[0012]作为本技术的优选方案，所述脱模平台上设有平台轨道，所述平台轨道与纵向轨道同向且匹配，所述平台轨道用于使过渡车上的运输车转移至脱模平台上。如此，便于纵向轨道上携带模具的运输车经过渡车上的过渡轨道顺利转移至脱模平台上进行脱模。
[0013]作为本技术的优选方案，所述转运系统还包括返程轨道，所述返程轨道连接脱模平台后端与纵向轨道前端，所述返程轨道用于使脱模后的模具返回。
[0014]作为本技术的优选方案，所述干燥系统包括主气管和若干分气管，所述主气管设于模具流转路线旁的支架上，所述主气管与热气源连通，所述分气管一端与所述主气管连通，另一端伸入模具内，实现胚体或模具的干燥。通过将热气源引入模具内，热空气与胚体或模具接触，实现胚体或模具的快速干燥，可以缩短脱模周期以及模具循环周期。
[0015]作为本技术的优选方案，所述热气源为陶瓷烧制窑炉所产生的热气，如此实现对陶瓷烧制窑炉所产生热气的利用，避免陶瓷烧制热量浪费。
[0016]综上所述，由于采用了上述技术方案，本技术的有益效果是：
[0017]1、本技术中的制胚系统用于将陶泥在模具内表面挤压形成胚体，比传统手工制胚效果好，且劳动强度低，脱模系统用于在模具内胚体达到脱模强度时将模具与胚体分离，脱模强度低且破损率小，干燥系统用于在制胚后对模具内的胚体进行烘干，以及在胚体脱模后对模具进行烘干，对胚体进行烘干缩短了等待脱模的时间周期，提高了生产效率，对脱模后模具进行烘干缩短了模具干燥时间，有利于提高模具的循环效率，减少备用模具数量，降低生产成本，转运系统用于在制胚后进行模具流转，降低模具流转强度及成本；
[0018]2、通过设置纵向轨道，用于携带模具的运输车进行流转，通过设置横向轨道及过渡车，并在过渡车上设置过渡轨道，使用时可将过渡车移动至与任意一组纵向轨道对接，实现运输车在过渡车与纵向轨道上任意转移；
[0019]3、采用上述脱模平台后，脱模时先将上模吊离，立柱顶住底模，然后使脱模平台下
降，下模则随脱模平台同步下降与胚体分离，实现了下模随脱模平台下降、陶缸胚体不动的脱模操作，避免了对陶缸胚体进行带模翻转，使得脱模操作简单，且不易损伤陶缸胚体。
附图说明
[0020]图1为现有的大型陶缸模具示意图。
[0021]图2本技术中的大型陶缸的循环生产系统布局图。
[0022]图3为胚体及模具烘干示意图。
[0023]图4为脱模平台示意图。
[0024]图5为翻转装置示意图。
[0025]图中标记：01
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上模，02
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大型陶缸的循环生产系统，其特征在于，包括制胚系统、脱模系统、干燥系统和转运系统，所述制胚系统用于将陶泥在模具内表面挤压形成胚体，所述脱模系统用于在模具内胚体达到脱模强度时将模具与胚体分离，所述干燥系统用于在制胚后对模具内的胚体进行烘干，以及在胚体脱模后对模具进行烘干，所述转运系统用于在制胚后进行模具流转。2.根据权利要求1所述的大型陶缸的循环生产系统，其特征在于，所述制胚系统包括若干回转台和液压成型机，所述回转台用于带动模具进行回转，所述液压成型机上设有成型压头，所述成型压头将陶泥挤压在模具内表面。3.根据权利要求2所述的大型陶缸的循环生产系统，其特征在于，所述制胚系统还包括翻转装置，所述翻转装置用于在制胚时对模具中的上模进行吊运并翻转使其与模具中的下模进行合模形成整个陶缸胚体。4.根据权利要求1
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3之一所述的大型陶缸的循环生产系统，其特征在于，所述转运系统包括若干组平行设置的纵向轨道，每组纵向轨道上设有用于放置模具的运输车，所述运输车上设有与下模底部开孔对应的避空孔，在纵向轨道的前后端设有横向轨道，所述横向轨道安装于地面沉槽中且横向轨道上设有过渡车，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈伟，李斌，黄玉忠，
申请(专利权)人：隆昌市碧檀陶瓷有限公司，
类型：新型
国别省市：