自卸车厢制造技术

一种自卸车厢，其特征在在于，其包括车厢前板、车厢侧板、车厢尾板、车厢底板和副车架，所述车厢前板固接于所述车厢侧板的前端，所述车厢尾板活动连接于所述车厢侧板的尾端，所述车厢底板固接于所述车厢侧板的底部，所述副车架设于所述车厢底板下方并与所述车厢底板铰接，在所述副车架上设有折叠支撑支架和旋转套管，所述折叠支撑支架的一端与所述副车架中部铰接，所述副车架的另一端与所述车厢底板的中部铰接，所述旋转套管设于所述副车架的尾端，所述副车架通过所述旋转套管与所述车厢底板的尾端铰接。的尾端铰接。的尾端铰接。

【技术实现步骤摘要】
自卸车厢


[0001]本技术涉及自卸车领域，特别涉及一种自卸车厢。

技术介绍

[0002]随着我国经济建设的不断发展，在国家宏观调控的政策影响下，我国的自卸卡车产业进入了加速增长阶段。以自卸汽车为重心的工程机械装备业已经成为我国国民经济发展的支柱产业之一，因此，设计价格合理，经久耐用的自卸车具有重要的意义，而自卸车的设计关键之一在于车厢的设计。常见的自卸车主要通过油压杆将货箱的前部向上推起进行卸货工作。目前，自卸车的货厢与车架仅靠尾端的翻转座及前端的油缸连接，当载重较大时，其支撑强度有限。

技术实现思路

[0003]本技术旨在解决上述问题，而提供一种自卸车厢。
[0004]为解决上述问题，本技术提供了一种自卸车厢，其特征在在于，其包括车厢前板、车厢侧板、车厢尾板、车厢底板和副车架，所述车厢前板固接于所述车厢侧板的前端，所述车厢尾板活动连接于所述车厢侧板的尾端，所述车厢底板固接于所述车厢侧板的底部，所述副车架设于所述车厢底板下方并与所述车厢底板铰接，在所述副车架上设有折叠支撑支架和旋转套管，所述折叠支撑支架的一端与所述副车架中部铰接，所述折叠支撑支架的另一端与所述车厢底板的中部铰接，所述旋转套管设于所述副车架的尾端，所述副车架通过所述旋转套管与所述车厢底板的尾端铰接。
[0005]进一步地，所述折叠支撑支架的一端通过第一旋转座而与所述副车架铰接，所述折叠支撑支架的另一端设有第二旋转座；在所述车厢底板的与所述折叠支撑支架相对应的位置处设有支撑架加强梁，在所述支撑架加强梁上设有第三旋转座，所述第二旋转座与所述第三旋转座连接而使得所述折叠支撑支架与所述车厢底板铰接。
[0006]进一步地，在所述副车架的靠近所述旋转套管的位置处设有交叉梁，在所述车厢底板的与所述交叉梁相对应的位置处设有旋转座加强梁，在所述旋转座加强梁上设有第四旋转座，所述旋转套管与所述第四旋转座转动连接而使所述副车架与所述车厢底板铰接。
[0007]进一步地，所述副车架包括副车架主纵梁、副车架横梁、油缸加强梁，所述副车架主纵梁平行间隔而沿车厢长度方向设置；所述副车架横梁设于所述副车架主纵梁之间，其两端分别与所述副车架主纵梁焊接；所述油缸加强梁设于所述副车架主纵梁的前端，其两端分别与所述副车架主纵梁焊接。
[0008]进一步地，所述副车架还包括平衡支架，所述平衡支架设于所述副车架横梁与所述油缸加强梁之间，所述平衡支架垂直于所述副车架主纵梁并伸出至所述副车架主纵梁的两侧。
[0009]进一步地，所述折叠支撑支架的一端通过所述第一旋转座而与所述副车架横梁铰接。
[0010]进一步地，所述交叉梁呈X型，其四个顶端分别与所述副车架主纵梁、副车架横梁焊接，在所述交叉梁的中央顶部设有交叉梁盖板，所述交叉梁盖板与所述交叉梁固接。
[0011]进一步地，所述车厢底板包括底板平铁、底板边框、底板纵梁和底板横梁，所述底板边框固接于所述底板平铁底部的沿长度方向的两端；所述底板纵梁固接于所述底板平铁的底部，并沿车厢的长度方向设置，所述底板纵梁的两端与所述底板边框固接；所述底板横梁设于所述底部纵梁之间并与所述底板纵梁垂直，所述底板横梁的两端与所述底板纵梁固接。
[0012]进一步地，所述支撑架加强梁设于所述底板纵梁之间并与所述底板纵梁垂直，所述支撑架加强梁的两端分别与所述底板纵梁焊接，所述支撑架加强梁的顶部与所述底板平铁的底部焊接。
[0013]进一步地，所述旋转座加强梁对称设于所述底板平铁的底部，其与所述底板纵梁平行间隔而垂直于所述底板横梁，所述旋转座加强梁的两端与所述底板横梁焊接，其顶部与所述底板平铁焊接。
[0014]本技术的有益贡献在于，其有效解决了上述问题。本技术的自卸车厢，其副车架与车厢底板之间设有折叠支撑支架，且副车架上设有交叉梁、油缸加强梁，车厢底板上设有支撑架加强梁、旋转座加强梁，因此，其可大大提高车厢的整体强度而提高整体使用寿命。
【附图说明】
[0015]图1是整体结构示意图。
[0016]图2是车厢底板40被顶升时的局部示意图。
[0017]图3是副车架50的平面视图。
[0018]图4是图3的仰视图。
[0019]图5是图3的局部放大图。
[0020]图6是平衡托架51的平面示意图。
[0021]图7是图6的俯视图。
[0022]图8是图6的侧视图。
[0023]图9是第一旋转加强立板591的主视图。
[0024]图10是图9的俯视图。
[0025]图11是旋转加强上盖板593的主视图。
[0026]图12是图11的俯视图。
[0027]图13是纵梁端板595的主视图。
[0028]图14是旋转加强下盖板594的平面示意图。
[0029]图15是副车架主纵梁52的平面示意图。
[0030]图16是车厢底板40的平面示意图。
[0031]图17是图16的仰视图。
[0032]图18是第二固定座41的平面示意图。
[0033]图19是图17的局部放大示意图。
[0034]附图标识：车厢前板10、车厢侧板20、车厢尾板30、车厢底板40、第二固定座41、连
接板411、插板412、第二插孔4121、底板边框42、底板横梁43、底板加强三角45、底板平铁46、底板纵梁47、支撑架加强梁48、第三旋转座481、旋转座加强梁49、第四旋转座491、副车架50、平衡托架51、第一固定座511、水平板5111、定位板5112、第一定位板51121、第二定位板51122、第一插孔51123、平衡杆512、副车架主纵梁52、第一斜面521、第二斜面522、端面523、安装孔524、油缸加强梁53、副车架横梁54、折叠支撑支架55、可折叠纵梁551、稳定横梁552、第一旋转座553、第二旋转座554、交叉梁56、交叉梁盖板57、旋转套管58、旋转加强构件59、第一旋转加强立板591、转轴孔5911、第二旋转加强立板592、旋转加强上盖板593、梯形部5931、矩形部5932、三角结构5933、旋转加强下盖板594、纵梁端板595、顶升机构60。
【具体实施方式】
[0035]下列实施例是对本技术的进一步解释和补充，对本技术不构成任何限制。
[0036]如图1～图19所示，本技术的自卸车厢包括车厢前板10、车厢侧板20、车厢尾板30、车厢底板40和副车架50。所述车厢前板10固接于所述车厢侧板20的前端，所述车厢尾板30活动连接于所述车厢侧板20的尾端，所述车厢底板40固接于所述车厢侧板20的底部，所述副车架50设于所述车厢底板40下方并与所述车厢底板40铰接。
[0037]如图2、图3、图4所示，所述副车架50包括平衡托架51、副车架主纵梁52、油缸加强梁53、副车架横梁54、折叠支撑支架55、交叉梁56、交叉梁盖板57、旋转套管58、旋转加强构件59。
...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自卸车厢，其特征在于，其包括车厢前板（10）、车厢侧板（20）、车厢尾板（30）、车厢底板（40）和副车架（50），所述车厢前板（10）固接于所述车厢侧板（20）的前端，所述车厢尾板（30）活动连接于所述车厢侧板（20）的尾端，所述车厢底板（40）固接于所述车厢侧板（20）的底部，所述副车架（50）设于所述车厢底板（40）下方并与所述车厢底板（40）铰接，在所述副车架（50）上设有折叠支撑支架（55）和旋转套管（58），所述折叠支撑支架（55）的一端与所述副车架（50）中部铰接，所述折叠支撑支架（55）的另一端与所述车厢底板（40）的中部铰接，所述旋转套管（58）设于所述副车架（50）的尾端，所述副车架（50）通过所述旋转套管（58）与所述车厢底板（40）的尾端铰接。2.如权利要求1所述的自卸车厢，其特征在于，所述折叠支撑支架（55）的一端通过第一旋转座（553）而与所述副车架（50）铰接，所述折叠支撑支架（55）的另一端设有第二旋转座（554）；在所述车厢底板（40）的与所述折叠支撑支架（55）相对应的位置处设有支撑架加强梁（48），在所述支撑架加强梁（48）上设有第三旋转座（481），所述第二旋转座（554）与所述第三旋转座（481）连接而使得所述折叠支撑支架（55）与所述车厢底板（40）铰接。3.如权利要求2所述的自卸车厢，其特征在于，在所述副车架（50）的靠近所述旋转套管（58）的位置处设有交叉梁（56），在所述车厢底板（40）的与所述交叉梁（56）相对应的位置处设有旋转座加强梁（49），在所述旋转座加强梁（49）上设有第四旋转座（491），所述旋转套管（58）与所述第四旋转座（491）转动连接而使所述副车架（50）与所述车厢底板（40）铰接。4.如权利要求3所述的自卸车厢，其特征在于，所述副车架（50）包括：副车架主纵梁（52），其平行间隔而沿车厢长度方向设置；副车架横梁（54），设于所述副车架主纵梁（52）之间，其两端分别与...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈毅，朱良，孙俊，段玉诚，张晶，高定繁，虎恩洪，
申请(专利权)人：云南建筑汽车改装厂有限公司，
类型：新型
国别省市：