肝素粗品生产系统及其固态油脂分离装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种固态油脂分离装置，其主箱体包括支撑端板和排油端板，排油端板的顶部具有排油口，主箱体的上方倾斜设置有导向槽，导向槽的顶端连通于刮肠工位的下游，导向槽的顶端、底端以及排油口沿物料输送方向依次布置并对位适配；主箱体内部设置有隔板，隔板的顶端高于排油口的底端，隔板上贯穿有若干导料孔，导向槽的底端位于隔板与排油端板之间，支撑端板上有与粘膜池连通的排料孔，排料孔的顶端低于排油口的底端。该固态油脂分离装置能够高效彻底地去除粘膜物料中混杂的固态油脂，避免固态油脂对后续工艺的不利影响，提高工艺生产效率并降低工艺成本。本实用新型专利技术还公开了一种应用上述固态油脂分离装置的肝素粗品生产系统。产系统。产系统。

【技术实现步骤摘要】
肝素粗品生产系统及其固态油脂分离装置


[0001]本技术涉及肝素粗品生产系统配套组件
，特别涉及一种固态油脂分离装置。本技术还涉及一种应用该固态油脂分离装置的肝素粗品生产系统。

技术介绍

[0002]肝素粗品生产系统中，通常会在刮肠工位处对动物肠体实施刮制处理，以将其表层粘膜取下，并将冲洗后携带有粘膜的水体集中于粘膜池中收集，以便后续酶解等下游工艺的进一步实施。
[0003]然而，上述刮制工艺实施完毕后，肠体内的固态油脂会随着被刮下的粘膜一同被送入粘膜池中，这些固态油脂会对后续的酶解和吸附工艺造成诸多不利影响，即使采用高温融解等方式将这些固态油脂对应处理，但处理完毕后的废弃物也会随工艺生产过程中的废水一同进入废水处理工序中，这会显著提高相应的废水处理工艺难度和处理成本，制约整个工艺系统的工作效率和运行成本。
[0004]因此，如何高效彻底地去除粘膜物料中混杂的固态油脂，避免固态油脂对后续工艺的不利影响，提高工艺生产效率并降低工艺成本是本领域技术人员目前需要解决的重要技术问题。

技术实现思路

[0005]本技术的目的是提供一种固态油脂分离装置，该固态油脂分离装置能够高效彻底地去除粘膜物料中混杂的固态油脂，避免固态油脂对后续工艺的不利影响，提高工艺生产效率并降低工艺成本。本技术的另一目的是提供一种应用上述固态油脂分离装置的肝素粗品生产系统。
[0006]为解决上述技术问题，本技术提供一种固态油脂分离装置，包括顶部开口的主箱体，所述主箱体包括分别相对设置于其两端的支撑端板和排油端板，所述排油端板的顶部具有排油口，所述主箱体的上方倾斜设置有导向槽，所述导向槽的底部搭接于所述支撑端板上，所述导向槽的顶端连通于刮肠工位的下游，所述导向槽的顶端、底端以及所述排油口沿物料输送方向依次布置并对位适配；
[0007]所述主箱体内部设置有至少一个沿竖直方向延伸的隔板，所述隔板的两侧边沿与所述主箱体的内壁紧密贴合，所述隔板位于所述支撑端板和所述排油端板之间，且所述隔板的顶端高于所述排油口的底端，所述隔板上贯穿有若干导料孔，所述导向槽的底端沿水平方向位于所述隔板与所述排油端板之间，所述支撑端板上设置有与粘膜池连通的排料孔，所述排料孔的顶端低于所述排油口的底端。
[0008]优选地，各所述隔板沿自所述支撑端板至所述排油端板的方向依次平行布置，所述支撑端板与其间距最小的隔板之间形成排料槽，所述排油端板与其间距最小的隔板之间形成排油槽，相邻两所述隔板之间形成缓冲槽，所述导向槽的底端位于所述排油槽的上方。
[0009]优选地，各所述隔板的顶部具有嵌槽，所述导向槽对位嵌装于各所述嵌槽内。
[0010]优选地，所述导料孔位于所述隔板的下部，并沿所述隔板的宽度方向和高度方向阵列均布。
[0011]优选地，所述支撑端板上还具有与粘膜池连通的排液孔，所述排液孔位于所述排料孔的下方并靠近所述支撑端板的底端。
[0012]优选地，所述排液孔与粘膜池间连通有排液管，所述排液管上设置有截止阀。
[0013]优选地，所述排油端板的外壁上设置有导油板，所述导油板的顶面内端边沿与所述排油口的底端边沿对位布置并紧密相接。
[0014]优选地，所述导油板与所述排油端板为一体式结构件。
[0015]优选地，所述主箱体的底部沿其周向排布有若干支撑脚。
[0016]本技术还提供一种肝素粗品生产系统，包括沿物料输送方向顺序布置的刮肠工位和粘膜池，所述刮肠工位和所述粘膜池之间设置有固态油脂分离装置，所述固态油脂分离装置为如上述任一项所述的固态油脂分离装置。
[0017]相对上述
技术介绍
，本技术所提供的固态油脂分离装置，其工作运行过程中，刮肠工位处排出的粘膜与水的混合液经由倾斜设置的导向槽通入主箱体内并逐渐蓄积，随着主箱体内混合液的蓄积量不断增大，混合液的液面不断上升，在此过程中，由于不同物质的密度不同，使通入主箱体内的混合液自然分层，混合于粘膜中的固态油脂漂浮于混合液的表层，并被隔板阻挡在隔板与排油端板之间的空间内，同时粘膜会悬浮于混合液的中下部，并随混合液一同经导料孔通入隔板与支撑端板之间的空间内，并在主箱体内混合液的液面达到排料孔的底端后经由排料孔排放至下游的粘膜池内；同时，随着混合液的液面不断上升，当位于隔板与排油端板之间的混合液的液面达到排油口的底端时，位于混合液液面表层的固态油脂会在经由导向槽不断涌入主箱体内的液流作用下被推挤排放至主箱体外部，并可通过在排油口外部放置料桶或料筐等器皿将这些被排出的固态油脂集中收集以便后续处理。所述固态油脂分离装置利用混合液的自然分层，将分层后位于液面表层的固态油脂自然分离并排出，显著提高了混合于粘膜内的固态油脂的分离处理效率，提高了通入粘膜池内的粘膜纯度，降低了固态油脂对后续酶解和吸附等工艺步骤的不利影响，且整个固态油脂的分离和排放过程无需人工参与，有效降低了工作人员的劳动强度，并减小了后续工艺废料的处理难度，使整个生产工艺成本相应降低，同时使最终的工艺产品质量相应提高。
[0018]在本技术的另一优选方案中，各所述隔板沿自所述支撑端板至所述排油端板的方向依次平行布置，所述支撑端板与其间距最小的隔板之间形成排料槽，所述排油端板与其间距最小的隔板之间形成排油槽，相邻两所述隔板之间形成缓冲槽，所述导向槽的底端位于所述排油槽的上方。各缓冲槽及各隔板协同配合，能够对混合液逐级筛除和分离，将固态油脂阻挡在排料槽之外，避免固态油脂进入排料槽并被通入粘膜池内，同时，未能于排油槽内被分离排出的固态油脂随混合液进入各缓冲槽内并被逐步分离，被分离后位于各缓冲槽内液面表层的固态油脂可以由工作人员通过水瓢人工舀出或通过真空排水管等装置吸出，从而进一步提高所述固态油脂分离装置的固态油脂处理效率和分离效果。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例
或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]图1为本技术一种具体实施方式所提供的固态油脂分离装置的立体结构示意图；
[0021]图2为图1中主箱体的正视透视图；
[0022]图3为图2的左视图；
[0023]图4为图2的俯视图；
[0024]图5为图1中隔板的结构正视图。
[0025]其中：
[0026]10
‑
主箱体；
[0027]101
‑
排料槽；
[0028]102
‑
排油槽；
[0029]103
‑
缓冲槽；
[0030]11
‑
支撑端板；
[0031]111
‑
排料孔；
[0032]112
‑
排液孔；
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种固态油脂分离装置，其特征在于：包括顶部开口的主箱体，所述主箱体包括分别相对设置于其两端的支撑端板和排油端板，所述排油端板的顶部具有排油口，所述主箱体的上方倾斜设置有导向槽，所述导向槽的底部搭接于所述支撑端板上，所述导向槽的顶端连通于刮肠工位的下游，所述导向槽的顶端、底端以及所述排油口沿物料输送方向依次布置并对位适配；所述主箱体内部设置有至少一个沿竖直方向延伸的隔板，所述隔板的两侧边沿与所述主箱体的内壁紧密贴合，所述隔板位于所述支撑端板和所述排油端板之间，且所述隔板的顶端高于所述排油口的底端，所述隔板上贯穿有若干导料孔，所述导向槽的底端沿水平方向位于所述隔板与所述排油端板之间，所述支撑端板上设置有与粘膜池连通的排料孔，所述排料孔的顶端低于所述排油口的底端。2.如权利要求1所述的固态油脂分离装置，其特征在于：各所述隔板沿自所述支撑端板至所述排油端板的方向依次平行布置，所述支撑端板与其间距最小的隔板之间形成排料槽，所述排油端板与其间距最小的隔板之间形成排油槽，相邻两所述隔板之间形成缓冲槽，所述导向槽的底端位于所述排油槽的上方。3.如权利要求2所述的固态油脂分离装置，其特征在于：各所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：潘雪飞，花飞，
申请(专利权)人：黄金时代股份有限公司，
类型：新型
国别省市：