一种内锥孔电机转子的安装结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种内锥孔电机转子的安装结构，包括电机转子主体，所述电机转子主体内壁为锥形结构，且电机转子主体内部插设有芯轴，所述芯轴与电机转子主体的形状相匹配，且电机转子主体与芯轴上插设有第一螺栓，所述芯轴下端设置有底座，所述滑轨上设置有第一滑块、第二滑块和第三滑块。该内锥孔电机转子的安装结构通过在加工的过程中对芯轴和电机转子主体的表面进行精密磨削，使芯轴的外径和电机转子主体的内径呈锥形结构并匹配，由此在能轻松将放入芯轴放入到电机转子主体的内部，而不至于被卡死，同样是过盈加热安装的方法，在电机转子主体进入芯轴最后几毫米的尺寸才可能出现较大面积的接触风险，从而有效减少了转子的安装失败风险。

【技术实现步骤摘要】
一种内锥孔电机转子的安装结构
本技术涉及机床设备
，具体为一种内锥孔电机转子的安装结构。
技术介绍
机床是指制造机器的机器，亦称工作母机或工具机，习惯上简称机床；一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等；现代机械制造中加工机械零件的方法很多：除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工；机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用；目前，随着工业基础能力的持续增强，制造水平明显提升，越来越多的高速机床应用到生产中，尤其是电主轴单元对于机床生产能力水平的提升发挥了积极的作用。较传统的电机驱动，通过皮带带动主轴运转，目前被广泛推广的电主轴，较传动的电机驱动，其高效、节能、稳定、精度高等优点，被快速推广开来，但是相对来说，因为其加工精度高，内部结构复杂，电机内驱，使其在组装过程中难度相对较高，特别是电机的定转子，在安装过程中，是难度最大的结构，而内装式电机是一种紧凑型驱动类型，对于这种驱动类型，电机的机械功率不用传动元件直接传递到主轴上，通过在主轴轴承之间内装电机，电主轴获得一个较高的刚性，传统的电机转子采用热态方式安装，芯轴和转子处于过盈连接，但对于高功率的转子，转子长度较长，在安装转子过程中，出现机械应力和主轴芯轴变形，需要进行改进。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种内锥孔电机转子的安装结构，以解决上述
技术介绍
中提出的传统的安装电机转子会导致主轴芯轴变形的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案，一种内锥孔电机转子的安装结构，包括电机转子主体，所述电机转子主体内壁为锥形结构，且电机转子主体内部插设有芯轴，并且电机转子主体与芯轴上插设有第一螺栓，所述芯轴下端设置有底座，且底座上设置有滑轨，所述滑轨上设置有第一滑块、第二滑块和第三滑块，且第一滑块、第二滑块和第三滑块上分别设置有第一支架、第二支架和第三支架，所述第一支架包括托块、伸缩杆、套筒和第二螺栓，且第一支架与第二支架和第三支架结构相同。优选的，所述第二滑块一侧设置有第一滑块，且第一滑块一侧设置有第三滑块，并且第一滑块、第二滑块和第三滑块均与滑轨构成滑动连接。优选的，所述第一滑块、第二滑块和第三滑块后端均设置有转轴，其转轴上设置有第一连接杆，且第一连接杆一侧设置有第二连接杆，并且第二连接杆一侧设置有挂钩。优选的，所述第一滑块顶部设置有套筒，且套筒内部插设有伸缩杆优选的，所述第一滑块、第二滑块和第三滑块之间通过第一连接杆和第二连接杆之间相连接，且第一连接杆通过转轴构成转动连接。优选的，所述套筒和伸缩杆上插设有第二螺栓，且伸缩杆上端设置有托块，并且托块位于芯轴底部。与现有技术相比，本技术的有益效果是：该内锥孔电机转子的安装结构通过在加工的过程中对芯轴和电机转子主体的表面进行精密磨削，使芯轴的外径和电机转子主体的内径呈锥形结构并匹配，由此在能轻松将放入芯轴放入到电机转子主体的内部，而不至于被卡死，同样是过盈加热安装的方法，在电机转子主体进入芯轴最后几毫米的尺寸才可能出现较大面积的接触风险，从而有效减少了转子的安装失败风险。附图说明图1为本技术一种内锥孔电机转子的安装结构结构示意图；图2为本技术一种内锥孔电机转子的安装结构托块侧视图；图3为本技术一种内锥孔电机转子的安装结构图1中A处放大结构示意图。图中：1、芯轴，2、电机转子主体，3、第一螺栓，4、托块，5、伸缩杆，6、第一支架，7、第二连接杆，8、第二支架，9、转轴，10、滑轨，11、第二滑块，12、第一连接杆，13、底座，14、第一滑块，15、套筒，16、第二螺栓，17、第三滑块，18、第三支架，19、挂钩。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-3，本技术提供一种技术方案：一种内锥孔电机转子的安装结构，包括电机转子主体2，电机转子主体2内壁为锥形结构，且电机转子主体2内部插设有芯轴1，芯轴1与电机转子主体2的形状相匹配，传统的采用过盈加热安装的方法，在电机转子主体2进入芯轴1最后几毫米的尺寸才可能出现较大面积的接触风险，从而本装置有效减少了转子的安装失败风险，且电机转子主体2与芯轴1上插设有第一螺栓3，电机转子主体2与芯轴1通过第一螺栓3固定，芯轴1下端设置有底座13，芯轴1与底座13不接触，且底座13上设置有滑轨10，底座13与滑轨10通过螺丝固定连接，滑轨10上设置有第一滑块14、第二滑块11和第三滑块17，且第一滑块14、第二滑块11和第三滑块17上分别设置有第一支架6、第二支架8和第三支架18，第二滑块11一侧设置有第一滑块14，第二滑块11右侧设置有第一滑块14，且第一滑块14一侧设置有第三滑块17，第一滑块14右侧设置有第三滑块17，并且第一滑块14、第二滑块11和第三滑块17均与滑轨10构成滑动连接，从而方便对第一支架6与第二支架8和第三支架18的位置进行移动；第一滑块14、第二滑块11和第三滑块17后端均设置有转轴9，第一滑块14、第二滑块11和第三滑块17均与转轴9焊接固定，其转轴9上设置有第一连接杆12，且第一连接杆12一侧设置有第二连接杆7，第一连接杆12为中空结构，第一连接杆12内部插设有第二连接杆7，第二连接杆7与第一连接杆12可以进行伸缩，从而可以通过第二连接杆7与第一连接杆12将第一滑块14、第二滑块11和第三滑块17连接在一起，方便在移动第一滑块14时就可以同时移动第一滑块14、第二滑块11和第三滑块17，并且第二连接杆7一侧设置有挂钩19，第二连接杆7右侧焊接有挂钩19；第一滑块14顶部设置有套筒15，第一滑块14与套筒15焊接固定，且套筒15内部插设有伸缩杆5，套筒15与伸缩杆5为伸缩结构，从而可以对托块4的高度进行调节；第一滑块14、第二滑块11和第三滑块17之间通过第一连接杆12和第二连接杆7之间相连接，且第一连接杆12通过转轴9构成转动连接；套筒15和伸缩杆5上插设有第二螺栓16，且伸缩杆5上端设置有托块4，并且托块4位于芯轴1底部；第一支架6包括托块4、伸缩杆5、套筒15和第二螺栓16，且第一支架6与第二支架8和第三支架18结构相同，通过设置第一支架6、第二支架8和第三支架18，可以在将电机转子主体2与芯轴1安装到电机的其他零件上时用于支撑电机转子主体2与芯轴1，避免电机转子主体2与芯轴1重量过重，工作人员手持无法将电机转子主体2与芯轴1插入到电机的其他零件中；该内锥孔电机转子的安装结构通过在加工的过程中对芯轴1和电机转子主体2的表面进行精密磨削，使芯轴1的外径和电机转子主体2的内径呈锥形结构并匹配，由此在能轻松将放入芯轴1放入到电机转子主体2的内部本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种内锥孔电机转子的安装结构，包括电机转子主体（2），其特征在于：所述电机转子主体（2）内壁为锥形结构，且电机转子主体（2）内部插设有芯轴（1），所述芯轴（1）与电机转子主体（2）的形状相匹配，且电机转子主体（2）与芯轴（1）上插设有第一螺栓（3），所述芯轴（1）下端设置有底座（13），且底座（13）上设置有滑轨（10），所述滑轨（10）上设置有第一滑块（14）、第二滑块（11）和第三滑块（17），且第一滑块（14）、第二滑块（11）和第三滑块（17）上分别设置有第一支架（6）、第二支架（8）和第三支架（18），所述第一支架（6）包括托块（4）、伸缩杆（5）、套筒（15）和第二螺栓（16），且第一支架（6）与第二支架（8）和第三支架（18）结构相同。/n

【技术特征摘要】
1.一种内锥孔电机转子的安装结构，包括电机转子主体（2），其特征在于：所述电机转子主体（2）内壁为锥形结构，且电机转子主体（2）内部插设有芯轴（1），所述芯轴（1）与电机转子主体（2）的形状相匹配，且电机转子主体（2）与芯轴（1）上插设有第一螺栓（3），所述芯轴（1）下端设置有底座（13），且底座（13）上设置有滑轨（10），所述滑轨（10）上设置有第一滑块（14）、第二滑块（11）和第三滑块（17），且第一滑块（14）、第二滑块（11）和第三滑块（17）上分别设置有第一支架（6）、第二支架（8）和第三支架（18），所述第一支架（6）包括托块（4）、伸缩杆（5）、套筒（15）和第二螺栓（16），且第一支架（6）与第二支架（8）和第三支架（18）结构相同。


2.根据权利要求1所述的一种内锥孔电机转子的安装结构，其特征在于：所述第二滑块（11）一侧设置有第一滑块（14），且第一滑块（14）一侧设置有第三滑块（17），并且第一滑块（14）、第二滑块（11）和第三滑块（17）均与滑轨（10）构成滑动连接。

【专利技术属性】
技术研发人员：卢永刚，
申请(专利权)人：濮阳丸松精密机械有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41