一种风电叶片成型模具的自动检测装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种风电叶片成型模具的自动检测装置，包括：工业控制计算机、操作界面装置、PLC、输入输出装置、一个或多个数据采集装置以及多个用于检测合模缝隙和弦向错位尺寸的微型激光位移传感器测量装置，所述数据采集装置可以与多个微型激光位移传感器测量装置进行数据通信，PLC分别与输入输出装置和数据采集装置相连接，工业控制计算机与操作界面装置（人机界面）和PLC相连接。通过上述方式，本实用新型专利技术一种风电叶片成型模具的自动检测装置，不仅可以实时测量并反馈监测数据，而且可以同时控制多个检测单元，提高了产品合格率、产品质量稳定性和生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种风电叶片成型模具的自动检测装置
本技术涉及风电叶片成型制造
，特别是涉及一种风电叶片成型模具的自动检测装置。
技术介绍
在风电叶片制造行业，纤维复合材料因其具有的比强度高、重量轻、耐腐蚀等优点，已经广泛应用。风电叶片模具是用于成型风电叶片的一种模具，随着风电叶片市场竞争越来越激烈，提高风电叶片成型的质量，降低风电叶片模具成型生产的工艺时间，提高生产效率的需求也越来越强烈。在风电叶片模具成型制造的生产过程中，需要对模具合模缝隙进行测量和调整，以提高模具的精密度，提高叶片成型后的尺寸精度，降低次品率。现有的风电叶片成型模具合模后的缝隙和弦向错位检测通常采用如下方法测量：成型模具上下两瓣在液压缸压力作用下合模后，操作人员依次对每一个检测点的合模缝隙尺寸进行检测，通过机械标尺和目视查看方法，记录数据，通过人工比对数据，调整液压缸控制合模缝隙，缝隙调整完成后，需再次依次对调整后的合模缝隙尺寸进行检测，现有的模具合模缝隙的测量方法需要反复多次测量及调整合模间隙直到最终达到质量控制工艺要求，步骤繁琐，耗时长，影响生产效率。而且由于采用机械标尺和目视检查方法，结果容易受机械标尺误差和操作人员主观性，技术水平，人员变动等影响导致的测量不准确，稳定性差，影响产品质量，导致后续返工或报废，增加生产成本。而且，随着风电机组不断朝大型化方向发展，风电叶片的尺寸逐渐增大，大型风电叶片成型模具的合模越来越困难且检测点越来越多，缝隙检测耗时更多。因此，一种既能够简单快速测量风电叶片成型模具合模缝隙和弦向错位尺寸，还能够具有较高测量精度的测量装置是十分必要的。
技术实现思路
本技术主要解决的技术问题是提供一种风电叶片成型模具的自动检测装置，具有可靠性能高、定位精确、结构紧凑等优点，同时在风电叶片成型制造技术的应用及普及上有着广泛的市场前景。为解决上述技术问题，本技术采用的一个技术方案是：提供一种风电叶片成型模具的自动检测装置，包括：工业控制计算机、PLC、输入输出装置、一个或多个数据采集装置以及多个用于检测合模缝隙和弦向错位尺寸的微型激光位移传感器测量装置，所述数据采集装置与多个微型激光位移传感器测量装置进行数据通信，PLC分别与输入输出装置和数据采集装置相连接，工业控制计算机与PLC相连接，所述微型激光位移传感器测量装置包括下瓣成型模具、下垫块、反射板、下保护罩、上保护罩、激光位移传感器、传感器安装板、上垫块、上瓣成型模具，所述下瓣成型模具的底面的边缘处设置有所述下垫块，所述反射板与所述下垫块相连接，所述下保护罩外罩于所述反射板的外侧，所述上垫块设置有所述上瓣成型模具的顶面的边缘处，所述传感器安装板的一端与所述上垫块相连接，另一端上连接有所述激光位移传感器，所述上保护罩外罩于激光位移传感器、传感器安装板和上垫块的外侧，激光位移传感器和反射板配合，用于实时测量各个测量点的合模缝隙和弦向错位尺寸。在本技术一个较佳实施例中，输入输出装置上连接有多个开关、按钮和指示灯。在本技术一个较佳实施例中，工业控制计算机上连接有人机操作界面。在本技术一个较佳实施例中，所述反射板与所述下垫块为可拆卸连接。在本技术一个较佳实施例中，所述激光位移传感器为微型激光位移传感器。在本技术一个较佳实施例中，激光位移传感器与所述传感器安装板为可拆卸连接。在本技术一个较佳实施例中，用于检测合模弦向错位尺寸时，与激光位移传感器配合的所述反射板一侧向上倾斜。本技术的有益效果是：不仅可以实时测量并反馈监测数据，而且可以同时控制多个检测单元，提高了产品合格率、产品质量稳定性和生产效率。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：图1是本技术检测合模缝隙的结构示意图；图2是本技术检测合模弦向错位尺寸的结构示意图；图3是本技术的一种风电叶片成型模具的自动检测装置一较佳实施例的控制结构示意图。具体实施方式下面将对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-3，本技术实施例包括：一种风电叶片成型模具的自动检测装置，其结构包括工业控制计算机10、操作界面装置11、PLC12、输入输出装置13、一个或多个数据采集装置14以及多个用于检测合模缝隙和弦向错位尺寸的微型激光位移传感器测量装置15，所述数据采集装置可以与多个微型激光位移传感器测量装置进行数据通信，PLC分别与输入输出装置和数据采集装置相连接，工业控制计算机与操作界面装置（人机界面）和PLC相连接。其中，输入输出装置上连接有多个开关16、按钮17和指示灯18。装置的安装数量和各个装置的安装位置根据生产工艺质量控制的要求来确定。数据采集装置的作用是将传感器采集到的数据传送给PLC，PLC的作用是收集数据采集装置的传感器数据，扫描输入信号，连接人机界面，按照预先设置的程序输出结果给人机界面，控制输出信号，通过数据采集装置、PLC及程序对各个测量点的数据实时采集，实时分析比较并反馈到人机界面上，人机界面的作用是提供输入操作界面、设置程序参数，还可以实时对应显示各个测量点的数据和检测合格状态，操作人员可以在人机界面上完成检查，调整等多个步骤，不需要前往叶片各个测量点，检测和调整同步实时反馈，调整速度快，工作效率高。工业控制计算机的作用是记录风电叶片的成型模具合模弦向错位尺寸数据，并对数据进行分析统计，制作报表，和工厂其它生产系统联网等，提高生产管理水平，提高质量控制及质量追溯水平。所述微型激光位移传感器测量装置包括下瓣成型模具1、下垫块2、反射板3、下保护罩4、上保护罩5、微型激光位移传感器6、传感器安装板7、上垫块8、上瓣成型模具9。所述下瓣成型模具的底面的边缘处设置有所述下垫块，所述反射板与所述下垫块相连接，所述下保护罩外罩于所述反射板的外侧，所述上垫块设置有所述上瓣成型模具的顶面的边缘处，所述传感器安装板的一端与所述上垫块相连接，另一端上连接有所述微型激光位移传感器，所述上保护罩外罩于微型激光位移传感器、传感器安装板和上垫块的外侧。微型激光位移传感器和反射板配合，用于实时测量各个测量点的合模缝隙和弦向错位尺寸，测量精度高，测量数据实时传输。上下保护罩的作用是保护微型激光位移传感器和反射板，防止其损坏和被撞之后位置发生变化导致测量结果错误。本技术一种风电叶片成型模具的自动检测装置的有益效果是：a.采用激光位移传感器测量合模缝本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种风电叶片成型模具的自动检测装置，其特征在于，包括：工业控制计算机、PLC、输入输出装置、一个或多个数据采集装置以及多个用于检测合模缝隙和弦向错位尺寸的微型激光位移传感器测量装置，所述数据采集装置与多个微型激光位移传感器测量装置进行数据通信，PLC分别与输入输出装置和数据采集装置相连接，工业控制计算机与PLC相连接，/n所述微型激光位移传感器测量装置包括下瓣成型模具、下垫块、反射板、下保护罩、上保护罩、激光位移传感器、传感器安装板、上垫块、上瓣成型模具，/n所述下瓣成型模具的底面的边缘处设置有所述下垫块，所述反射板与所述下垫块相连接，所述下保护罩外罩于所述反射板的外侧，所述上垫块设置有所述上瓣成型模具的顶面的边缘处，所述传感器安装板的一端与所述上垫块相连接，另一端上连接有所述激光位移传感器，所述上保护罩外罩于激光位移传感器、传感器安装板和上垫块的外侧，激光位移传感器和反射板配合，用于实时测量各个测量点的合模缝隙和弦向错位尺寸。/n

【技术特征摘要】
1.一种风电叶片成型模具的自动检测装置，其特征在于，包括：工业控制计算机、PLC、输入输出装置、一个或多个数据采集装置以及多个用于检测合模缝隙和弦向错位尺寸的微型激光位移传感器测量装置，所述数据采集装置与多个微型激光位移传感器测量装置进行数据通信，PLC分别与输入输出装置和数据采集装置相连接，工业控制计算机与PLC相连接，
所述微型激光位移传感器测量装置包括下瓣成型模具、下垫块、反射板、下保护罩、上保护罩、激光位移传感器、传感器安装板、上垫块、上瓣成型模具，
所述下瓣成型模具的底面的边缘处设置有所述下垫块，所述反射板与所述下垫块相连接，所述下保护罩外罩于所述反射板的外侧，所述上垫块设置有所述上瓣成型模具的顶面的边缘处，所述传感器安装板的一端与所述上垫块相连接，另一端上连接有所述激光位移传感器，所述上保护罩外罩于激光位移传感器、传感器安装板和上垫块的外侧，激光位移传感器和反射板配合，用于实时测量各个测量点的合模缝隙和弦向错位尺寸。...

【专利技术属性】
技术研发人员：夏亮，郑祖华，
申请(专利权)人：昆山瑞翔自动化科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32