风扇马达结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种风扇马达结构，包括扇叶、轴承，中管和扣环，扇叶上同轴固设有芯轴，芯轴插设于轴承内，芯轴圆周外侧壁上形成有径向内凹环，中管包括轴承定位部和扣环定位部，轴承插设于轴承定位部内，扣环位于扣环定位部内，扣环定位部的直径大于轴承定位部的直径，扣环一侧设置有一开口，扣环通过开口扣持于径向内凹环，扣环外缘紧抵扣环定位部的内侧壁，扣环上与扣环定位部相抵接的位置形成有导引结构，扣环定位部上端形成有与导引结构配合的凹面。本实用新型专利技术减少了对框架空间的占用，有利于风扇轻薄化设计，提高风扇能效，提高了组装效率，在组装过程中芯轴插入轴承过程中不会发生压伤的情况，提高了风扇品质。

【技术实现步骤摘要】
风扇马达结构
本技术涉及一种散热风扇，特别涉及一种风扇马达结构。
技术介绍
目前散热风扇的中心架构的设计有两种方式定位扇叶芯轴：1.上扣环设计(请参考图1所示)：在中管内装入上扣环16，通过上扣环内缘插入扇叶芯轴上的径向内凹环内实现对芯轴的轴向定位，上扣环16则通过一个卡环抵压定位在中管内，该种结构在组装时，需要先将扣环组装到芯轴的径向内凹环上，然后将芯轴插入轴承内的同时，上扣环16插入中管内并止挡于轴承上端，然后，需要在狭小的空间内组装卡环17，将上扣环定位，组装不方便；且由于需要卡环17对扣环进行定位，占用架构空间，导致轴承长度变短，影响轴承寿命和风扇品质，且芯轴插入轴承过程中没有自动导正，容易在压入过程中压伤。2.下扣环设计(请参考图2所示)：在中管下端设计台阶面，通过台阶面和轴承下端夹住下扣环18，下扣环18内缘插入芯轴下端的径向内凹环内实现对芯轴的轴向定位，轴承上端则需要安装一个卡环17定位轴承上端，该种结构组装程序繁琐，占用架构空间，导致轴承长度非常短，轴受面积小，影响轴承寿命和风扇品质。
技术实现思路
为了克服上述缺陷，本技术提供了一种风扇马达结构，该风扇马达结构能够提高轴承长度或降低风扇厚度，提高轴承寿命，节省成本，方便组装。本技术为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种风扇马达结构，包括扇叶、轴承、中管和扣环，所述扇叶上同轴固设有芯轴，芯轴插设于轴承内，芯轴圆周外侧壁上形成有径向内凹环，中管包括轴承定位部和置于轴承定位部上端的扣环定位部，轴承插设于轴承定位部内，扣环位于扣环定位部内，扣环定位部的内直径大于轴承定位部的内直径，所述扣环一侧设置有一开口，扣环内缘插设于芯轴的径向内凹环内，扣环外缘紧抵扣环定位部的内侧壁，扣环上与扣环定位部相抵接的位置形成有导引结构。作为本技术的进一步改进，所述扣环定位部上端形成有与导引结构配合的凹面，所述凹面包括第一竖直面、第二竖直面和用于连接第一竖直面和第二竖直面的倾斜面，第一竖直面到芯轴的距离大于第二竖直面到芯轴的距离，第一竖直面和第二竖直面沿芯轴径向方向的距离之差为0.06mm。作为本技术的进一步改进，所述第一竖直面与扣环外缘沿芯轴径向方向的距离之差小于0.03mm。作为本技术的进一步改进，所述第一竖直面与扣环外缘沿芯轴径向方向的距离之差为0.01mm。作为本技术的进一步改进，所述扣环为弹性材料制成的一体式弹性扣环。作为本技术的进一步改进，所述扣环中央形成有一内孔，所述扣环侧壁上形成有与内孔连通的开口，所述开口为朝向内孔一端宽度小于朝向扣环外缘一端宽度的扇形开口。作为本技术的进一步改进，所述扣环内孔的孔壁与芯轴的轴壁沿芯轴径向方向的距离之差为0.03mm。作为本技术的进一步改进，所述扣环的上端面以内孔为中心设置有用于定位扇叶的凹槽，所述凹槽的最大径向距离小于所述扣环外缘的直径。作为本技术的进一步改进，所述扣环包括内环和套设于内环外缘的外环，内环的中央形成有内孔，外环的厚度大于内环的厚度，所述外环的上端面与内环的上端面通过斜面过渡衔接。作为本技术的进一步改进，所述扇叶上设有沿芯轴轴向延伸的用于组装的穿孔，所述穿孔与扣环压具配合对扣环进行组装，扣环压具一端能够穿过扇叶上的穿孔并紧抵扣环的上端部。作为本技术的进一步改进，所述扇叶上穿孔为三个，分别沿扇叶同心圆均匀间隔的排列设置。作为本技术的进一步改进，所述扣环压具包括按压主体部和多个支腿部，各个支腿部固定安装于呈扁平结构的按压主体部一侧，各个支腿部能够一一对应的插设于扇叶上的穿孔内并紧抵扣环的上端面，按压主体部止挡于扇叶背向中管的外侧端面上。作为本技术的进一步改进，所述中管开口端内侧形成有径向外扩的扣环安装部，扣环紧密的插设于中管的扣环安装部内。本技术的有益效果是：本技术通过C型扣环实现了对扇叶芯轴轴向定位，同时对轴承进行轴向定位，节省了零件，降低了风扇成本，减少了对框架空间的占用，有利于风扇轻薄化设计，能够在风扇厚度不变的情况架增加轴承的长度，提高风扇能效，通过扣环压具实现了扣环快速、顺利组装，提高了组装效率，在组装过程中芯轴插入轴承过程中不会发生压伤的情况，提高了风扇品质。附图说明图1为现有技术中上扣环式组装结构；图2为现有技术中下扣环式组装结构；图3为本技术的风扇马达结构组装前的结构示意图；图4为图3中A部放大图；图5为本技术的扣环立体结构示意图图；图6为本技术扣环变形原理示意图；图7为本技术的扇叶立体结构示意图图；图8为本技术的扣环压具立体结构示意图；图9为本技术扣环采用扣环压具压入到位后状态图。具体实施方式为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本技术进一步详细说明。实施例：请参考图3所示，一种风扇马达结构，包括扇叶1、轴承2、中管3和扣环6，所述扇叶1上同轴固设有芯轴4，芯轴4圆周外侧壁上形成有径向内凹环5，中管3包括轴承定位部31和置于轴承定位部31上端的扣环定位部32，轴承2插设于轴承定位部31内，扣环6位于扣环定位部32内，扣环定位部32的内直径大于轴承定位部31的内直径，所述扣环6一侧设置有一开口7，扣环6内缘插设于芯轴4的径向内凹环5内，扣环6外缘紧抵扣环定位部32的内侧壁，扣环6上与扣环定位部32相抵接的位置形成有导引结构，扣环定位部32上端形成有与导引结构配合的凹面33。本技术中管3开口端内侧形成有径向外扩的扣环定位部31，扣环6紧密的插设于中管3的扣环定位部31内。通过扣环定位部31来安装和容纳扣环6。通过该扣环定位部31与中管3之间形成的凹面33可以限制扣环6安装深度，避免损伤轴承2，最佳轴承2上端高出扣环定位部31与中管3之间的凹面33一定高度，保证扣环6对轴承2的紧密抵压，避免轴承2在中管3中发生晃动。本技术扣环6外缘的直径大于轴承定位部31的直径，因此将扣环6设置为C型扣环，扣环6一侧设置有一开口7，扣环6通过所述开口7扣持于所述径向内凹环5，用过按压扣环6，使得扣环6形变固定于径向内凹环5中，为了便于扣环6向下按压，扣环6分别与轴承2和扣环定位部32接触的一角设置为导引结构，扣环定位部32上端形成有与导引结构配合的凹面33便于扣环6的安装。导引结构提高了扣环6安装的便利性，方便扣环6装入。本技术其中一实施例中，请参考图3、4所示，凹面33包括第一竖直面L1、第二竖直面L2和用于连接第一竖直面L1和第二竖直面L2的倾斜面，第一竖直面L1到芯轴4的距离大于第二竖直面L2到芯轴4的距离，第一竖直面L1和第二竖直面L2沿芯轴4径向方向的距离之差为0.06mm。请参考图3、4所示，第一竖直面L1位于第二竖直面L2的上端，也就是说扣环定位部32从上到下内径逐渐减小便于对芯轴4进行定位。在本实用新本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种风扇马达结构，其特征在于：包括扇叶、轴承、中管和扣环，所述扇叶上同轴固设有芯轴，芯轴插设于轴承内，芯轴圆周外侧壁上形成有径向内凹环，中管包括轴承定位部和置于轴承定位部上端的扣环定位部，轴承插设于轴承定位部内，扣环位于扣环定位部内，扣环定位部的内直径大于轴承定位部的内直径，所述扣环一侧设置有一开口，扣环内缘插设于芯轴的径向内凹环内，扣环外缘紧抵扣环定位部的内侧壁，扣环上与扣环定位部相抵接的位置形成有导引结构。/n

【技术特征摘要】
20200909 CN 202021955666X1.一种风扇马达结构，其特征在于：包括扇叶、轴承、中管和扣环，所述扇叶上同轴固设有芯轴，芯轴插设于轴承内，芯轴圆周外侧壁上形成有径向内凹环，中管包括轴承定位部和置于轴承定位部上端的扣环定位部，轴承插设于轴承定位部内，扣环位于扣环定位部内，扣环定位部的内直径大于轴承定位部的内直径，所述扣环一侧设置有一开口，扣环内缘插设于芯轴的径向内凹环内，扣环外缘紧抵扣环定位部的内侧壁，扣环上与扣环定位部相抵接的位置形成有导引结构。


2.根据权利要求1所述的风扇马达结构，其特征在于：所述扣环定位部上端形成有与所述导引结构配合的凹面，所述凹面包括第一竖直面、第二竖直面和用于连接第一竖直面和第二竖直面的倾斜面，所述第一竖直面到芯轴的距离大于所述第二竖直面到芯轴的距离，所述第一竖直面与所述第二竖直面沿芯轴径向方向的距离之差为0.06mm。


3.根据权利要求2所述的风扇马达结构，其特征在于：所述第一竖直面与扣环外缘沿芯轴径向方向的距离之差小于0.03mm。


4.根据权利要求3所述的风扇马达结构，其特征在于：所述第一竖直面与扣环外缘沿芯轴径向方向的距离之差为0.01mm。


5....

【专利技术属性】
技术研发人员：范斌，朱坤，
申请(专利权)人：太仓欣华盈电子有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32