一种凸轮轴组件的油气分离结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种凸轮轴组件的油气分离结构，属于发动机技术领域。它解决了现有油气分离结构加工不便的问题。本凸轮轴组件的油气分离结构包括凸轮轴中沿凸轮轴轴向贯穿的油气通道和曲通接头，曲通接头进气端的外侧壁上具有沿凸轮轴轴向呈螺旋设置的分离凸条，曲通接头的进气端穿设在油气通道的出气口中，油气通道的内壁、曲通接头的外侧壁和分离凸条之间形成供机油通过的呈螺旋形的分离油道。本凸轮轴组件的油气分离结构具有加工方便的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种凸轮轴组件的油气分离结构
本技术属于发动机
，涉及一种凸轮轴组件，特别涉及一种凸轮轴组件的油气分离结构。
技术介绍
在发动机工作时，部分含有机油的可燃油气混合物和废气会经过活塞环进入曲轴箱内，从而增大曲轴箱压力，威胁发动机系统的稳定性，这就需要在发动机系统配置油气分离装置，油气分离装置主要功能就是从曲轴箱内抽取出油气混合物，并利用特定的方法进行油、气分离，分离后的气体重新进入气缸内燃烧或者被排出，而分离后的油液重新返回油底壳，再次被利用。为了实现油气分离，人们对传统的凸轮轴的结构做出改进，有的还申请了专利，例如中国专利文献资料公开了凸轮轴、凸轮轴组件以及发动机系统[专利号：201621455679.4；授权公告号：CN206299419U]，凸轮轴的内部具有沿凸轮轴的轴向延伸的圆柱状的腔体，腔体的腔壁上设置有用于凝集机油的螺旋状的导流槽和贯穿腔壁的用于排出机油的泄油孔。该种结构的凸轮轴，利用油气混合物中的机油和空气的密度不同，在油气混合物随凸轮轴呈旋转气流时，机油粘附在腔体的腔壁上并沿着导流槽流动后通过泄油孔排出，气体从放气阀中排出。但是该种结构的凸轮轴，凸轮轴本身的长度较长，要在腔体的腔壁上开导流槽以及在凸轮轴钻出泄油孔，加工麻烦，提高制造成本。同时泄油孔的设置，凸轮轴腔体的气体虽然基本上不会通过泄油孔溢出，但难免会有部分的气体从泄油孔溢出，导致油气的分离效率变低。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提出了一种凸轮轴组件的油气分离结构，解决的技术问题是如何使油气分离结构加工方便。本技术的目的可通过下列技术方案来实现：一种凸轮轴组件的油气分离结构，包括凸轮轴中沿凸轮轴轴向贯穿的油气通道，其特征在于,油气分离结构还包括曲通接头，所述曲通接头进气端的外侧壁上具有沿凸轮轴轴向呈螺旋设置的分离凸条，所述曲通接头的进气端穿设在所述油气通道的出气口中，所述油气通道的内壁、曲通接头的外侧壁和分离凸条之间形成供机油通过的呈螺旋形的分离油道。由于机油的密度大于气体的密度，发动机工作凸轮轴旋转时，在离心力的作用下，机油会被甩到油气通道的内壁上，废气沿着油气通道朝曲通接头流动，废气流动会推动机油贴着油气通道的内壁移向油气通道的出气口，废气通过曲通接头排出，机油沿着分离油道移动被排出回收重新利用，实现油气分离,曲通接头与曲轴箱相固连。由于分离凸条呈螺旋形，使分离油道呈螺旋形，凸轮轴旋转时使机油呈螺旋形向前移动的，机油在离心力的作用下可以更好的被排出，同时，分离凸条呈螺旋形凸起，分离凸条与废气的流动方向相垂直，分离凸条可以有效的阻挡废气，使废气不能通过分离油道再次进入到发动机内部，使油气分离彻底。本油气分离结构是在曲通接头的外侧壁上设置分离凸条，实现油气分离，相对于在凸轮轴油气通道的内壁上开设导流槽和钻出泄油孔，加工方便，降低成本。在上述的一种凸轮轴组件的油气分离结构中，所述油气通道的其中一段内壁为呈环形向内凸出设置的缩口段，所述缩口段的两端与油气通道内壁的连接处呈弧形。油气通道在缩口段处的流通面积变小，从而使废气的流速变快，废气通过缩口段时，流通面积突然变大，废气是向外发射的冲击出去，配合凸轮轴旋转机油自身的离心力，可以更好的将机油推动到油气通道的内壁上，从而使机油可以更好的从分离油道中排出回收重新利用，实现油气分离，提高油气分离效率；同时缩口段两端的连接处呈弧形，使机油可以更好的贴着油气通道的内壁移动，不会堵住。在上述的一种凸轮轴组件的油气分离结构中，所述凸轮轴上具有一段呈环形向内凹入设置的凹入段，所述凹入段与缩口段对应设置。发动机内部的空间有限，凹入段的设置提高空间，可以供凸轮等零部件嵌入，合理利用空间，使发动机结构紧凑；同时凸轮轴凹入段的位置恰好是缩口段的位置，只需要将凸轮轴的该段向内挤压，自然形成凹入段与缩口段，加工方便。在上述的一种凸轮轴组件的油气分离结构中，所述分离凸条与油气通道的内壁相贴合。该种结构，保证机油沿着分离油道移动，同时废气不会从该处再次进入到发动机内，油气分离彻底。在上述的一种凸轮轴组件的油气分离结构中，所述分离凸条与曲通接头为一体式结构。一体式结构，稳定性好，牢固程度高，通过车铣等方式在表面加工分离凸条，加工方便。在上述的一种凸轮轴组件的油气分离结构中，所述分离油道的螺旋方向与凸轮轴的旋转方向一致。分离油道与机油的流动方向一致，使机油可以更加快速的流动，提高油气分离效率。在上述的一种凸轮轴组件的油气分离结构中，所述曲通接头的进气端与曲通接头的中间部分具有过渡段，沿曲通接头的进气端朝向曲通接头中间部分的方向，所述过渡段的外径逐渐减小。该种结构，使油气通道中的机油不会堵住，可以更好的排出，提高油气分离效率。在上述的一种凸轮轴组件的油气分离结构中，所述凸轮轴的进气端固连有链轮，油气分离结构还包括固连在链轮外侧面处的离心阀，所述离心阀靠近链轮的一侧具有若干个凸出设置的分离片，所述分离片呈弧形，所有所述分离片间隔设置且呈环形分布，所有所述分离片的内端围成过气空间，所述链轮的中间处具有贯穿的过气通道，所述过气空间通过过气通道与油气通道相连通。链轮带动离心阀和凸轮轴旋转，离心阀旋转产生向心力，分离片旋转吸入油气混合物，由于机油的密度大于气体的密度，部分机油被甩出，实现第一次油气分离，进入到油气通道中的油气混合物中的机油含量明显降低；过气空间起到汇集油气混合物的作用，过气通道使汇集的油气混合物通过过气通道穿过链轮进入到油气通道中。在上述的一种凸轮轴组件的油气分离结构中，所述离心阀上具有凸出设置的导向凸起，且所述导向凸起位于过气空间的中间处，所述导向凸起的外侧壁为向内凹入呈弧形的导向面，沿离心阀朝链轮方向，所述导向面的外径逐渐减小。导向凸起和导向面起到导向的作用，引导油气混合物的流动方向，使油气混合物可以更好的进入到油气通道中，更好的实现油气分离，提高油气分离的效率。在上述的一种凸轮轴组件的油气分离结构中，所述导向凸起的尖端正对油气通道径向的中间处。该种结构，使导向凸起居中，使油气混合物可以更加均衡的进入到油气通道中，使油气通道中的油气混合物流动平衡，流动速度快，从而提高油气分离的效率。与现有技术相比，本技术提供的一种凸轮轴组件的油气分离结构具有以下优点：1、本油气分离结构先通过离心阀、分离片进行第一次油气分离，再通过曲通接头以及曲通接头和凸轮轴之间的分离通道进行第二次油气分离，使油气分离彻底，确保油气分离有效完成。2、本油气分离结构通过在曲通接头的外侧壁上设置分离凸条，相对于在凸轮轴油气通道的内壁上开设导流槽和钻出泄油孔，加工方便，降低成本。3、本油气分离结构的离心阀、分离片和导向凸起等实现油气分离，同时使油气混合物可以更好的进入到油气通道中，提高油气的分离效率。附图说明图1是本凸轮轴组件油气分离结构的整体结构剖视图。图2是本凸轮轴组件油气分离结构的整体结构示意图。图3是本曲通接头的整体结构示意图。图4是本离心本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种凸轮轴组件的油气分离结构，包括凸轮轴(1)中沿凸轮轴(1)轴向贯穿的油气通道(2)，其特征在于,油气分离结构还包括曲通接头(3)，所述曲通接头(3)进气端的外侧壁上具有沿凸轮轴轴向呈螺旋设置的分离凸条(32)，所述曲通接头(3)的进气端穿设在所述油气通道(2)的出气口中，所述油气通道(2)的内壁、曲通接头(3)的外侧壁和分离凸条(32)之间形成供机油通过的呈螺旋形的分离油道(4)。/n

【技术特征摘要】
1.一种凸轮轴组件的油气分离结构，包括凸轮轴(1)中沿凸轮轴(1)轴向贯穿的油气通道(2)，其特征在于,油气分离结构还包括曲通接头(3)，所述曲通接头(3)进气端的外侧壁上具有沿凸轮轴轴向呈螺旋设置的分离凸条(32)，所述曲通接头(3)的进气端穿设在所述油气通道(2)的出气口中，所述油气通道(2)的内壁、曲通接头(3)的外侧壁和分离凸条(32)之间形成供机油通过的呈螺旋形的分离油道(4)。


2.根据权利要求1所述的一种凸轮轴组件的油气分离结构，其特征在于，所述油气通道(2)的其中一段内壁为呈环形向内凸出设置的缩口段(21)，所述缩口段(21)的两端与油气通道(2)内壁的连接处呈弧形。


3.根据权利要求2所述的一种凸轮轴组件的油气分离结构，其特征在于，所述凸轮轴(1)上具有一段呈环形向内凹入设置的凹入段(11)，所述凹入段(11)与缩口段(21)对应设置。


4.根据权利要求1或2或3所述的一种凸轮轴组件的油气分离结构，其特征在于，所述分离凸条(32)与油气通道(2)的内壁相贴合。


5.根据权利要求1或2或3所述的一种凸轮轴组件的油气分离结构，其特征在于，所述分离凸条(32)与曲通接头(3)为一体式结构。


6.根据权利要求1或2或3所述的一种凸轮轴组件的油气分离结构，其特征在于，所述分离油道(4)的螺旋方向与凸轮...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡良正，郑林，张立成，程雪君，郑海刚，颜阳益，
申请(专利权)人：浙江钱江摩托股份有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33