专用于S型制动凸轮轴加工的铣头刀具制造技术

本实用新型专利技术公开了专用于S型制动凸轮轴加工的铣头刀具，包括主体固定杆组件、传动圆板打孔组件和从动圆板圆角组件，所述主体固定杆组件包括套管和锥型连接部；通过第一电动推杆和传动圆板打孔组件的设置，能够带动钻孔电机和固定板进行升降，且通过钻孔电机的设置，能够带动固定板和钻杆进行转动，便于对需要加工的制动凸轮轴进行打孔，且便于对钻杆进行保护，再通过第二电动推杆带动套杆伸缩组件伸缩式的设计，能够避免在钻杆打孔时出现转动，影响打孔的情况出现，通过圆角刀刃部与铣削刀刃部的设置，能够对需要加工的制动凸轮轴进行铣削和圆角，从而能够有效的解决需要不停的调整铣削刀具，同时还需要手工磨圆角，操作十分不便的问题。

【技术实现步骤摘要】
专用于S型制动凸轮轴加工的铣头刀具
本技术涉及制动凸轮轴加工刀具
，更具体地说，它涉及专用于S型制动凸轮轴加工的铣头刀具。
技术介绍
制动凸轮轴是鼓式制动器的核心零件之一，从使用功能的要求出发，对凸轮轴的形状、尺寸精度及轮廓表面的粗糙度都有较高的要求。其中S形制动凸轮轴，由于其促动力对凸轮中心的力臂为一定值且与凸轮的转角无关，无论制动器间隙、制动蹄摩擦片如何磨损，促动力始终不变，因而S形制动凸轮轴得到越来越广泛的应用；但是现有的S形制动凸轮轴一般采用渐开线轮廓，其加工工艺比较复杂，需要将凸轮轴固定在铣床的夹具上，并需要不停的调整铣削刀具，同时还需要手工磨圆角，操作十分不便，为此，我们提出了专用于S型制动凸轮轴加工的铣头刀具。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供专用于S型制动凸轮轴加工的铣头刀具，其具有的特点。为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：专用于S型制动凸轮轴加工的铣头刀具，包括主体固定杆组件、传动圆板打孔组件和从动圆板圆角组件，所述主体固定杆组件包括套管和锥型连接部，所述锥型连接部的顶部与套管的底部通过轴承转动连接，所述传动圆板打孔组件安装于套管内腔的顶部，所述从动圆板圆角组件安装于套管内腔的底部，所述从动圆板圆角组件的底部与锥型连接部的顶部相固定。通过采用上述技术方案，能够只利用本装置就能够一次完成钻孔、铣削以及圆角处理的成型加工，无需频繁更换刀具，极大的节约了时间。较佳的，所述主体固定杆组件还包括内螺纹槽和外螺纹杆，所述内螺纹槽与外螺纹杆螺纹连接，所述套管外表面的两侧均固定连接有铣削刀刃部，所述锥型连接部的表面开设有第一通孔。通过采用上述技术方案，通过内螺纹槽与外螺纹杆为螺纹连接式设计，能够便于对套管以及内部器件进行更换，避免使用一段时间后出现磨损的情况，且便于定期维护。较佳的，所述传动圆板打孔组件包括第一电动推杆，所述第一电动推杆的伸缩端与传动圆板打孔组件的顶部固定连接，所述传动圆板打孔组件的底部安装有钻孔电机，所述钻孔电机的输出端焊接有固定板，所述固定板的底部焊接有钻杆，所述固定板的底部且位于钻杆的两侧均固定连接有十字卡块。通过采用上述技术方案，通过第一电动推杆的设置，能够带动传动圆板打孔组件和钻孔电机向下移动，便于将钻杆延伸至套管的外部，对制动凸轮轴进行打孔。较佳的，所述从动圆板圆角组件外表面的四周均与套管的内壁通过轴承转动连接，所述从动圆板圆角组件的表面开设有第二通孔，所述从动圆板圆角组件的顶部且位于第二通孔的两侧均固定连接有第二电动推杆，所述第二电动推杆的伸缩端焊接有凸块，所述凸块的顶部开设有十字卡槽，且十字卡槽与十字卡块相适配。通过采用上述技术方案，通过第二电动推杆的设置，能够便于将凸块与十字卡块卡接，在钻孔电机转动时带动从动圆板圆角组件进行转动，从而通过锥型连接部与从动圆板圆角组件的固定连接带动圆角刀刃部转动，对制动凸轮轴进行圆角的效果。较佳的，所述锥型连接部外表面的四周均固定连接有圆角刀刃部，所述圆角刀刃部的数量为多个，且均为等距离排列。较佳的，所述主体固定杆组件的顶部固定连接有套杆伸缩组件，所述套杆伸缩组件包括圆杆，所述圆杆贯穿设置于套杆伸缩组件的内腔，所述套杆伸缩组件与圆杆的表面均开设有插槽，所述插槽的内腔贯穿设置有固定销轴，所述圆杆远离套杆伸缩组件的一端固定连接有圆形把手。通过采用上述技术方案，能够便于对圆杆和套杆伸缩组件的长度进行调整，便于使用者根据实际使用情况进行调整的效果。较佳的，所述圆形把手远离圆杆的一侧安装有开关，所述开关的电性输出端通过导线分别与第一电动推杆、钻孔电机和第二电动推杆的电性输入端电性连接。通过采用上述技术方案，能够便于使用者对各个电性器件进行操控，便于工作人员使用的效果。综上所述，本技术具有以下有益效果：通过第一电动推杆和传动圆板打孔组件的设置，能够带动钻孔电机和固定板进行升降，且通过钻孔电机的设置，能够带动固定板和钻杆进行转动，便于对需要加工的制动凸轮轴进行打孔，且便于对钻杆进行保护，再通过第二电动推杆带动套杆伸缩组件伸缩式的设计，能够避免在钻杆打孔时出现转动，影响打孔的情况出现，通过圆角刀刃部与铣削刀刃部的设置，能够对需要加工的制动凸轮轴进行铣削和圆角，从而能够有效的解决需要不停的调整铣削刀具，同时还需要手工磨圆角，操作十分不便的问题。附图说明图1为本技术的整体结构示意图；图2为本技术的传动圆板打孔组件结构示意图；图3为本技术的从动圆板圆角组件结构示意图；图4为本技术锥型连接部的正面结构示意图。图中：1、主体固定杆组件；11、内螺纹槽；12、套管；13、外螺纹杆；14、铣削刀刃部；15、锥型连接部；16、第一通孔；2、传动圆板打孔组件；21、第一电动推杆；22、钻孔电机；23、固定板；24、钻杆；25、十字卡块；3、从动圆板圆角组件；31、第二通孔；32、第二电动推杆；33、凸块；34、十字卡槽；35、圆角刀刃部；4、套杆伸缩组件；41、圆杆；42、插槽；43、固定销轴；44、圆形把手；5、开关。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-4，本技术提供一种技术方案：专用于S型制动凸轮轴加工的铣头刀具，如图1和4所示，包括主体固定杆组件1、传动圆板打孔组件2和从动圆板圆角组件3，主体固定杆组件1包括套管12和锥型连接部15，锥型连接部15的顶部与套管12的底部通过轴承转动连接，传动圆板打孔组件2安装于套管12内腔的顶部，从动圆板圆角组件3安装于套管12内腔的底部，能够只利用本装置就能够一次完成钻孔、铣削、圆角处理以及防滑槽锉工的成型加工，无需频繁更换刀具，极大的节约了时间，从动圆板圆角组件3的底部与锥型连接部15的顶部相固定，主体固定杆组件1还包括内螺纹槽11和外螺纹杆13，内螺纹槽11与外螺纹杆13螺纹连接，套管12外表面的两侧均固定连接有铣削刀刃部14，锥型连接部15的表面开设有第一通孔16，能够便于对套管12以及内部器件进行更换，避免使用一段时间后出现磨损的情况，且便于定期维护。如图2所示，传动圆板打孔组件2包括第一电动推杆21，第一电动推杆21的伸缩端与传动圆板打孔组件2的顶部固定连接，传动圆板打孔组件2的底部安装有钻孔电机22，钻孔电机22的输出端焊接有固定板23，固定板23的底部焊接有钻杆24，固定板23的底部且位于钻杆24的两侧均固定连接有十字卡块25，能够便于对钻杆24进行收缩，在不需要使用时对钻杆24进行保护，避免钻杆24出现损坏，影响钻杆24钻孔的情况出现；如图3所示，从动圆板圆角组本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.专用于S型制动凸轮轴加工的铣头刀具，包括主体固定杆组件(1)、传动圆板打孔组件(2)和从动圆板圆角组件(3)，所述主体固定杆组件(1)包括套管(12)和锥型连接部(15)，所述锥型连接部(15)的顶部与套管(12)的底部通过轴承转动连接，其特征在于：所述传动圆板打孔组件(2)安装于套管(12)内腔的顶部，所述从动圆板圆角组件(3)安装于套管(12)内腔的底部，所述从动圆板圆角组件(3)的底部与锥型连接部(15)的顶部相固定。/n

【技术特征摘要】
1.专用于S型制动凸轮轴加工的铣头刀具，包括主体固定杆组件(1)、传动圆板打孔组件(2)和从动圆板圆角组件(3)，所述主体固定杆组件(1)包括套管(12)和锥型连接部(15)，所述锥型连接部(15)的顶部与套管(12)的底部通过轴承转动连接，其特征在于：所述传动圆板打孔组件(2)安装于套管(12)内腔的顶部，所述从动圆板圆角组件(3)安装于套管(12)内腔的底部，所述从动圆板圆角组件(3)的底部与锥型连接部(15)的顶部相固定。


2.根据权利要求1所述的专用于S型制动凸轮轴加工的铣头刀具，其特征在于：所述主体固定杆组件(1)还包括内螺纹槽(11)和外螺纹杆(13)，所述内螺纹槽(11)与外螺纹杆(13)螺纹连接，所述套管(12)外表面的两侧均固定连接有铣削刀刃部(14)，所述锥型连接部(15)的表面开设有第一通孔(16)。


3.根据权利要求1所述的专用于S型制动凸轮轴加工的铣头刀具，其特征在于：所述传动圆板打孔组件(2)包括第一电动推杆(21)，所述第一电动推杆(21)的伸缩端与传动圆板打孔组件(2)的顶部固定连接，所述传动圆板打孔组件(2)的底部安装有钻孔电机(22)，所述钻孔电机(22)的输出端焊接有固定板(23)，所述固定板(23)的底部焊接有钻杆(24)，所述固定板(23)的底部且位于钻杆(24)的两侧均固定连接有十字卡块(25)。


4.根据权利要求1所述的专用于S型制动凸轮轴加工的铣头刀具，其特征在于：...

【专利技术属性】
技术研发人员：王亚权，刘建国，张灿银，
申请(专利权)人：江苏伟博机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32