一种伞骨自动铆接系统的铆接机构技术方案

本实用新型专利技术公开了一种伞骨自动铆接系统的铆接机构，包括机架、铆压组件、顶升支撑组件及分别固定在机架上的输送组件、安装座，所述铆压组件包括固装在安装座上部的第五气缸、连接在第五气缸轴端的压杆、通过A弹簧活动穿设在压杆下部内的上冲针，所述顶升支撑组件包括固装在安装座下部的铆压座、过盈嵌设在安装座下部的导向套、固定在导向套底部的第六气缸、连接在第六气缸轴端的顶杆、固装在顶杆上端的下冲针，所述顶杆设于导向套内且顶杆伸入铆压座内腔，所述铆压座包括位于上部中心处的压槽，所述下冲针与上冲针处于同一中心线上且下冲针上移运动至穿出压槽，所述输送组件用于输送铆钉并使铆钉下落套设在下冲针上。本实用新型专利技术实现了长、短伞骨的高质量自动铆接，提高了铆接效率和铆接质量。铆接效率和铆接质量。铆接效率和铆接质量。

【技术实现步骤摘要】
一种伞骨自动铆接系统的铆接机构


[0001]本技术涉及伞生产设备
，尤其是涉及一种伞骨自动铆接系统的铆接机构。

技术介绍

[0002]现有采用铆钉连接伞骨的伞(例如沙滩伞)，对长短伞骨的铆接工序主要由操作工手动完成，即使用小型半自动铆钉机，将短骨的打弯一头的小孔和长骨上夹马的孔位对齐，放到铆钉机的引导针处，利用铆钉机飞轮瞬间释放的动力将气眼扣穿过对齐的小孔，气眼扣在机器下方固定的底座上发生翻边，将两根伞骨以一定的结合力固定，并使得短骨能围绕气眼扣以一定的角度相对长骨自由转动，达到长短伞骨连接的目的。由于这种采用操作工手动铆接的生产方式，劳动强度大，要求员工的动作速度快、频次高、注意力集中，很容易导致员工疲劳；随着熟练技工的日渐流失，新招来的员工没有人愿意从事伞骨铆接工序，对于生产进度造成严重影响，基于上述原因，必须进行改进。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种伞骨自动铆接系统的铆接机构，实现了长、短伞骨的高质量自动铆接，提高了铆接效率和铆接质量。
[0004]为了实现上述目的，本技术采用如下技术方案：
[0005]一种伞骨自动铆接系统的铆接机构，包括机架、铆压组件、顶升支撑组件及分别固定在机架上的输送组件、安装座，所述铆压组件包括固装在安装座上部的第五气缸、连接在第五气缸轴端的压杆、通过A弹簧活动穿设在压杆下部内的上冲针，所述顶升支撑组件包括固装在安装座下部的铆压座、过盈嵌设在安装座下部的导向套、固定在导向套底部的第六气缸、连接在第六气缸轴端的顶杆、固装在顶杆上端的下冲针，所述顶杆设于导向套内且顶杆伸入铆压座内腔，所述铆压座包括位于上部中心处的压槽，所述下冲针与上冲针处于同一中心线上且下冲针上移运动至穿出压槽，所述输送组件用于输送铆钉并使铆钉下落套设在下冲针上。
[0006]所述压杆包括上杆和过盈套合在上杆下部的中空下杆，所述上冲针穿过下杆下部，所述A弹簧压接在上杆底面与上冲针上端面之间。
[0007]所述安装座包括顶板和连接在顶板上的L形座，所述L形座的竖直部上装有导块，所述上杆滑动穿过导块，所述铆压座安装在L形座的水平部上。
[0008]所述铆压座还包括内外套合压接的内套件和外套件、压接在内套件上的端盖、压接在端盖与内套件之间的压头，所述压头上表面凹陷形成压槽，所述外套件通过紧固件与L形座的水平部固连，所述端盖、内套件与导向套通过紧固件连接，所述顶杆穿入内套件且顶杆向上运动至抵接压头。
[0009]所述机架包括位于机架上部中间处的支架，所述输送组件、顶板分别固定在支架上。
[0010]所述机架还包括位于其中部中间处的框架，所述框架上固装有若干抵座，所述支架上固装有若干第七气缸，每个所述第七气缸动力输出端连接有压件，所述压件底端凹陷形成两个抵压槽，所述压件向下运动至抵接抵座。
[0011]本技术的有益效果是：通过上冲针对两伞骨的铆接孔进行精准定位，通过可自动上下移动的压杆、设于压杆上的可回缩上冲针以及可自动上下移动的下冲针的设置，实现长、短伞骨的高质量自动铆接，提高了铆接效率和铆接质量；通过抵座、压件的设置增加铆接时的稳定性，进一步保证铆接质量。
附图说明
[0012]图1为伞骨自动铆接系统的工作立体示意图；
[0013]图2为伞骨自动铆接系统去除一侧拣送定位装置后的工作立体示意图；
[0014]图3为伞骨自动铆接系统的拣送定位装置输送、定位短伞骨的第一视角工作示意图；
[0015]图4为伞骨自动铆接系统的拣送定位装置输送、定位短伞骨的第二视角部分工作示意图；
[0016]图5为图4中A处的放大图；
[0017]图6为伞骨自动铆接系统的拣送定位装置输送、定位长伞骨的部分工作示意图；
[0018]图7为图6中B处的放大图；
[0019]图8为伞骨自动铆接系统的两组拣送定位装置工作的侧视示意图；
[0020]图9为图8中C处的放大图；
[0021]图10为伞骨自动铆接系统的分度盘的爆炸示意图；
[0022]图11为主要体现伞骨自动铆接系统的推转组件工作方式的立体示意图；
[0023]图12为图11中D处的放大图；
[0024]图13为体现伞骨自动铆接系统的夹紧组件安装至移板的结构示意图；
[0025]图14为本技术的立体图；
[0026]图15为本技术的结构示意图；
[0027]图16为图15中E处的放大图；
[0028]图17为图16中F处的放大图；
[0029]图18为体现伞骨自动铆接系统的穿丝机构的立体示意图；
[0030]图19为主要体现伞骨自动铆接系统的穿丝机构的连轴安装结构的部分结构示意图；
[0031]图20为主要体现伞骨自动铆接系统的放线组件的部分爆炸示意图；
[0032]图21为主要体现伞骨自动铆接系统的上割件与下割件连接关系的爆炸示意图；
[0033]图22为主要体现伞骨自动铆接系统的上割件与下割件连接关系的结构示意图；
[0034]图23为主要体现伞骨自动铆接系统的下割件与连接座连接关系的结构示意图；
[0035]图24为体现伞骨自动铆接系统的细丝穿入穿丝机构的结构示意图；
[0036]图25为本技术在伞骨自动铆接系统进行铆接、穿丝操作时的工作示意图；
[0037]图26为图25中G处的放大图；
[0038]图27为图25中H处的放大图；
[0039]图28为图25中I处的放大图；
[0040]图29为穿丝时体现伞骨自动铆接系统的推杆与长伞骨、短伞骨分布的部分示意图。
[0041]图中：机架1、工作台11、侧板12、横梁13、支架14、框架15、分拣机构2、存料斗21、分度盘22、内盘221、侧盘222、凹槽223、内槽224、侧槽225、拨料盘23、凸缘231、压片24、退料拨片25、A横杆251、防落件26、B横杆261、第一电机27、A转轴271、第二电机28、B转轴281、C转轴282、凸轮283、转片284、凸柱285、拉簧286、挡板29、铆钉孔定位机构3、第一气缸31、支架32、第二气缸33、推件34、开口槽35、直角滑块36、推送机构4、夹紧组件41、支座411、夹件412、夹杆413、第三气缸414、夹柱415、导向件416、落槽417、直线轴承418、移板42、驱动组件43、滑轨44、连杆45、第四气缸46、支撑柱47、铆接机构5、输送组件51、安装座52、顶板521、L形座522、导块523、第五气缸53、压杆531、上杆5311、下杆5312、上冲针54、A弹簧541、铆压座55、压头551、压槽552、内套件553、外套件554、端盖555、导向套56、第六气缸57、顶杆571、下冲针58、抵座59、第七气缸591、压件592、抵压槽593、穿丝机构6、支板61、放线组件62、直角板621、第三电机622本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种伞骨自动铆接系统的铆接机构，包括机架(1)、铆压组件、顶升支撑组件及分别固定在机架(1)上的输送组件(51)、安装座(52)，其特征在于：所述铆压组件包括固装在安装座(52)上部的第五气缸(53)、连接在第五气缸(53)轴端的压杆(531)、通过A弹簧(541)活动穿设在压杆(531)下部内的上冲针(54)，所述顶升支撑组件包括固装在安装座(52)下部的铆压座(55)、过盈嵌设在安装座(52)下部的导向套(56)、固定在导向套(56)底部的第六气缸(57)、连接在第六气缸(57)轴端的顶杆(571)、固装在顶杆(571)上端的下冲针(58)，所述顶杆(571)设于导向套(56)内且顶杆(571)伸入铆压座(55)内腔，所述铆压座(55)包括位于上部中心处的压槽(552)，所述下冲针(58)与上冲针(54)处于同一中心线上且下冲针(58)上移运动至穿出压槽(552)，所述输送组件(51)用于输送铆钉(83)并使铆钉(83)下落套设在下冲针(58)上。2.如权利要求1所述一种伞骨自动铆接系统的铆接机构，其特征在于：所述压杆(531)包括上杆(5311)和过盈套合在上杆(5311)下部的中空下杆(5312)，所述上冲针(54)穿过下杆(5312)下部，所述A弹簧(541)压接在上杆(5311)底面与上冲针(54)上端面之间。3.如权利要求2所述一种伞骨自动铆接系统的铆接机构，其特征在于：所述安装座(52)包括顶板(521)和连...

【专利技术属性】
技术研发人员：何鑫成，吕苗芬，
申请(专利权)人：浙江友谊菲诺伞业股份有限公司，
类型：新型
国别省市：