本发明专利技术提供一种基于室温应力循环强化工艺的高强韧铝合金型材，各元素组成为：纳米Si0.3％～1.2％、Mn0.3％～0.6％、Mo0.05％～0.10％、Nd0.03％～0.09％、V0.05％～0.09％、Sc0.02％～0.03％、La0.03％～0.07％、Cu0.4％～0.9％、纳米Si3B40.5％～0.9％、Zn0.2％～0.5％、Cr0.3％～0.6％、Ti0.2％～0.6％、Fe0.5％～1.5％、Ru0.02％～0.05％、碳纤维和碳纳米管的混合物1.5％～3.0％，铝合金孕育剂0.2％～0.6％，余量为Al，本发明专利技术通过稀土、碳材料的原料组成，及室温应力循环强化提高强度和韧性。
【技术实现步骤摘要】
一种基于室温应力循环强化工艺的高强韧铝合金型材
本专利技术涉及铝合金加工
，具体涉及一种基于室温应力循环强化工艺的高强韧铝合金型材。
技术介绍
铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。目前铝合金是应用最多的合金。铝合金及其加工材料具有一系列优良特性，如密度小、比强度和比钢度高、弹性好、抗冲击性能优良、耐腐蚀、高导电和导热性、加工成形性良好以及可回收利用等，因此成为轻量化首选的金属材料。铝材已经成为航空航天和现代交通运输轻量化、高速化的关键材料，已部分代替钢铁而成为工业和社会的基础材料。铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。一些铝合金可以采用热处理获得良好的机械性能、物理性能和抗腐蚀性能。硬铝合金属AI-Cu-Mg系，一般含有少量的Mn，可热处理强化.其特点是硬度大，但塑性较差。超硬铝属Al-Cu-Mg-Zn系，可热处理强化，是室温下强度最高的铝合金，但耐腐蚀性差，高温软化快。锻铝合金主要是Al-Zn-Mg-Si系合金，虽然加入元素种类多，但是含量少，因而具有优良的热塑性，适宜锻造，故又称锻造铝合金。2xxx系(Al-Cu基)铝合金经热处理后可生成弥散分布的时效强化相，对基体产生强化作用，属于可热处理强化型铝合金，该系列铝合金主要靠时效过程中从过饱和固溶体中析出沉淀相来达到强化。其热处理制度主要包括400-500℃固溶处理、淬火至室温、100-200℃人工时效7-24h并空冷至室温，Al2Cu是主要强化相，使合金强化。由于人工时效热处理时间较长，能耗较大；且时效热处理过程会在组织的晶界附近形成“无沉淀析出区”，此区域处溶质原子贫瘠，且强度较晶内基体弱，可对铝合金的疲劳、拉伸和腐蚀性能造成不良影响。
技术实现思路
针对现有技术不足，本专利技术提供一种基于室温应力循环强化工艺的高强韧铝合金型材，通过引入高强韧性的原料组成，从本质上提升铝合金型材的强度和韧性，通过应用周期性变化的应力控制铝合金型材的微尺度变化，在组织中产生大量空位，帮助铝合金组织中的原子在室温下扩散，调控超细(1至2nm)溶质团的动态析出，大量的超细原子团的析出可强烈阻碍位错的运动，达到强化合金的目的，可代替工人时效处理，且耗时短，能耗小。本专利技术通过如下方案解决上述技术问题：一种基于室温应力循环强化工艺的高强韧铝合金型材，各元素组成的质量百分比为：纳米Si0.3％～1.2％、Mn0.3％～0.6％、Mo0.05％～0.10％、Nd0.03％～0.09％、V0.05％～0.09％、Sc0.02％～0.03％、La0.03％～0.07％、Cu0.4％～0.9％、纳米Si3B40.5％～0.9％、Zn0.2％～0.5％、Cr0.3％～0.6％、Ti0.2％～0.6％、Fe0.5％～1.5％、Ru0.02％～0.05％、碳纤维和碳纳米管的混合物1.5％～3.0％，铝合金孕育剂0.2％～0.6％，余量为Al。作为优选的，碳纤维和碳纳米管的混合质量百分比为20％～50％:40％～70％。作为优选的，铝合金孕育剂包括有Sr0.03％～0.05％、Ce0.01％～0.03％、Sc0.05％～0.08％、Ba0.05％～0.08％，余量为Al。一种应用于权利要求1中的高强韧铝合金型材的室温应力循环强化工艺，循环强化工艺包括以下步骤：1).升温熔融：将铝合金投入到熔炼炉中，再将熔炼炉抽真空，并充入足够量的氩气，采用交变的涡流电磁场梯度升温，温度梯度首尾温差相差为20～80℃，将熔炼炉温度升至750～850℃，铝合金熔融；2).循环降温：在氩气气氛下，将铝合金熔体采用水冷的方式梯度冷却至150～300℃，至铝合金熔体完全结晶析出，再恒温2～3h，再用涡流电磁场梯度升温至铝合金刚好完全熔融，恒温2～5h，温度梯度首尾温差相差为40～80℃；采用风冷的方式将铝合金梯度降温至150～200℃，将铝合金完全结晶析出，再将结晶析出的铝合金进行固溶处理，恒温2～8h，再继续缓慢风冷至室温；3).应力强化：将风冷至室温的铝合金转移至伺服液压控制的应力循环强化装置上，对铝合金施加轴向上的循环应力，使得铝合金组织中的原子在室温下扩散，控制超细溶质团动态析出，阻碍铝合金原子的位错运动，得到室温应力循环强化的铝合金。作为优选的，应力循环强化装置施加的应力大小从铝合金固溶状态的屈服强度经循环加载增加至峰时效状态铝合金的屈服强度。作为优选的，应力循环强化装置施加应力的大小设置为0～600MPa。作为优选的，应力循环强化装置施加应力的频率设置为0.002Hz～20Hz。作为优选的，应力循环强化装置施加应力的周期为100～1500周。作为优选的，固溶处理的温度设置为350～380℃，时间为2～5h。作为优选的，固溶处理所使用的加热炉为熔炼炉、盐浴炉或管式炉，采用涡流电磁场加热。本专利技术能够实现的有益技术效果至少包括：本专利技术设计的基于室温应力循环强化工艺的高强韧铝合金型材，通过引入碳纤维以及碳纳米管等纳米材料、稀土元素等高强韧性的原料组成，从本质上提升铝合金型材的强度和韧性，通过应用周期性变化的应力控制铝合金型材的微尺度变化，在组织中产生大量空位，帮助铝合金组织中的原子在室温下扩散，调控超细(1至2nm)溶质团的动态析出，大量的超细原子团的析出可强烈阻碍位错的运动，达到强化合金的目的，可代替工人时效处理，且耗时短，能耗小，这种异构的溶质分布对位错运动有强烈的影响，可以大幅提高合金强度，降低了合金中的应力值。附图说明图1为传统固溶处理与循环应力强化处理的比较示意图；图中：A-显示高温为α相、低温为α+β的双相的热力学相图；Ceq-平衡溶质浓度；Cb-溶质浓度；B-β相的成核速率和生长速率随温度变化的函数示意图；dN/dt-成和速率；dR/dt-生长速率；exp(-ΔG*/kT)-克服成核势垒的概率；D-溶质扩散系数；C-循环强化加载过程图。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例1如图1所示，一种基于室温应力循环强化工艺的高强韧铝合金型材，各元素组成的质量百分比为：纳米Si0.3％、Mn0.6％、Mo0.05％、Nd0.09％、V0.05％、Sc0.03％、La0.03％、Cu0.9％、纳米Si3B40.5％、Zn0.5％、Cr0.3％、Ti0.6％本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种基于室温应力循环强化工艺的高强韧铝合金型材，其特征在于：所述高强韧铝合金型材中各元素组成的质量百分比为：纳米Si 0.3％～1.2％、Mn 0.3％～0.6％、Mo0.05％～0.10％、Nd 0.03％～0.09％、V 0.05％～0.09％、Sc 0.02％～0.03％、La 0.03％～0.07％、Cu 0.4％～0.9％、纳米Si
【技术特征摘要】
1.一种基于室温应力循环强化工艺的高强韧铝合金型材，其特征在于：所述高强韧铝合金型材中各元素组成的质量百分比为：纳米Si0.3％～1.2％、Mn0.3％～0.6％、Mo0.05％～0.10％、Nd0.03％～0.09％、V0.05％～0.09％、Sc0.02％～0.03％、La0.03％～0.07％、Cu0.4％～0.9％、纳米Si3B40.5％～0.9％、Zn0.2％～0.5％、Cr0.3％～0.6％、Ti0.2％～0.6％、Fe0.5％～1.5％、Ru0.02％～0.05％、碳纤维和碳纳米管的混合物1.5％～3.0％，铝合金孕育剂0.2％～0.6％，余量为Al。
2.权利要求1所述的基于室温应力循环强化工艺的高强韧铝合金型材，其特征在于：所述碳纤维和碳纳米管的混合质量百分比为20％～50％:40％～70％。
3.权利要求1所述的基于室温应力循环强化工艺的高强韧铝合金型材，其特征在于：所述铝合金孕育剂包括有Sr0.03％～0.05％、Ce0.01％～0.03％、Sc0.05％～0.08％、Ba0.05％～0.08％，余量为Al。
4.一种应用于权利要求1中的高强韧铝合金型材的室温应力循环强化工艺，其特征在于，所述循环强化工艺包括以下步骤：
1).升温熔融：将铝合金投入到熔炼炉中，再将熔炼炉抽真空，并充入足够量的氩气，采用交变的涡流电磁场梯度升温，温度梯度首尾温差相差为20～80℃，将熔炼炉温度升至750～850℃，铝合金熔融；
2).循环降温：在氩气气氛下，将铝合金熔体采用水冷的方式梯度冷却至150～300℃，至铝合金熔体完全结晶析出，再恒温2～...
【专利技术属性】
技术研发人员：李小蕴，刘沛峰，汪科林，黄进，项泽元，黄中月，吴炜，周建峰，
申请(专利权)人：池州市安安新材科技有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34
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