本发明专利技术属于冶金行业连铸技术领域，具体提供了一种方坯连铸机的出坯系统及方法，包括输送辊道、移钢机、移钢轨道、出坯辊道、检测装置、台车轨道、捞钢机、冷送辊道、热送辊道和暂存装置，所述输送辊道和出坯辊道自左向右依次横向布置，出坯辊道上纵向连接移钢轨道，出坯辊道的右端纵向连接台车轨道，检测装置连接出坯辊道，移钢机和捞钢机自后向前依次连接在台车轨道上，移钢轨道的前方自后向前依次设置有暂存装置、冷送辊道和热送辊道。解决了现有技术中不能满足高拉速、短定尺快节奏的出坯要求的问题，本发明专利技术根据需求灵活出坯，提高出坯效率，提高铸坯冷送、热送率。
【技术实现步骤摘要】
一种方坯连铸机的出坯系统及方法
本专利技术属于冶金行业连铸
，具体涉及一种方坯连铸机的出坯系统及方法。
技术介绍
冶金行业尤其是连铸领域，受自己产品定位、工艺路线、投资、厂房条件等因素的影响，其车间的布置都不太相同。为了适应不同的生产条件，满足不同的出坯工艺要求，就要求不同的出坯方法。现有方坯连铸机出坯方式有采用捞钢机出坯的，但是由于捞钢机出坯能力有限，对于高拉速、短定尺的铸坯，出坯周期快，捞钢机就不能满足出坯节奏的要求。对于采用横向移钢机出坯的，目前出坯辊道大部分采用的是通辊，即多流共用一根辊子，但是由于是多流共用辊子，所以必须得等到所有流的铸坯都达到的时候才能启动横向移钢机推坯。而且在等待别的流铸坯到达的时候，辊子还得不停的转动，铸坯不停的撞击出坯辊道端部的固定挡板。当启动横向移钢机推坯的时候，铸坯也会划伤辊子表面，阻力也比较大，对于横向移钢机的推力要求也比较高。
技术实现思路
本专利技术提供的一种方坯连铸机的出坯系统及方法目的一是克服现有技术中不能满足高拉速、短定尺、快节奏的出坯要求的问题；目的二是克服现有技术中传统通辊出坯时铸坯对于辊子的磨损以及辊子划伤铸坯，出坯效率低的问题。为此，本专利技术提供了一种方坯连铸机的出坯系统，包括输送辊道、移钢机、移钢轨道、出坯辊道、检测装置、台车轨道、捞钢机、冷送辊道、热送辊道和暂存装置，所述输送辊道和出坯辊道自左向右依次横向布置，出坯辊道上纵向连接移钢轨道，出坯辊道的右端纵向连接台车轨道，检测装置连接出坯辊道，移钢机和捞钢机自后向前依次连接在台车轨道上，移钢轨道的前方自后向前依次设置有暂存装置、冷送辊道和热送辊道。还包括固定挡板，出坯辊道的右端通过固定挡板连接台车轨道。所述暂存装置包括步进翻转冷床和临时存放台架，步进翻转冷床和临时存放台架自后向前依次分布。所述出坯辊道具有升降功能。所述出坯辊道采用分流传动。所述出坯辊道包括辊子装配、辊道架、升降大梁和升降装置，辊子装配、辊道架、升降大梁和升降装置自上向下依次连接。所述检测装置连接在辊道架的上方。所述检测装置包括配重、接近开关、摆杆、旋转支座、检测轮，旋转支座固定连接辊道架，旋转支座的左部连接配重，旋转支座的右部连接检测轮，旋转支座下部通过摆杆连接接近开关。所述捞钢机包括车轮、车架、捞钢升降装置、行走装置，车架的底部连接有车轮，捞钢升降装置和行走装置均连接在车架上且行走装置连接车轮。一种方坯连铸机的出坯方法，包括如下步骤：铸坯需要冷送时，包括如下步骤：检测装置检测到出坯辊道上方有铸坯时，出坯辊道降到低位，铸坯落在移钢轨道上方，移钢机将铸坯移动到步进翻转冷床的上方，步进翻转冷床将上方的铸坯输送至临时存放台架，捞钢机将存放台架上的铸坯移送到冷送辊道上方，由冷送辊道将铸坯输送至目的区；铸坯需要热送时，包括如下步骤：检测装置检测到出坯辊道上方有铸坯时，出坯辊道降到低位，铸坯落在移钢轨道上方，移钢机将铸坯移动到步进翻转冷床的入口处，捞钢机将步进翻转冷床入口处的铸坯移送到热送辊道上方，由热送辊道将铸坯输送至目的区。本专利技术的有益效果：1、本专利技术提供的这种方坯连铸机的出坯及方法，包括输送辊道、移钢机、移钢轨道、出坯辊道、检测装置、台车轨道、捞钢机、冷送辊道、热送辊道和暂存装置；当铸坯需要冷送时，检测装置检测到出坯辊道上方有铸坯时，出坯辊道降到低位，铸坯落在移钢轨道上方，移钢机将铸坯移动到步进翻转冷床的上方，步进翻转冷床将上方的铸坯输送至临时存放台架，捞钢机将存放台架上的铸坯移送到冷送辊道上方，由冷送辊道将铸坯输送至轧钢跨；当铸坯需要热送时，检测装置检测到出坯辊道上方有铸坯时，出坯辊道降到低位，铸坯落在移钢轨道上方，移钢机将铸坯移动到步进翻转冷床的入口处，捞钢机将步进翻转冷床入口处的铸坯移送到热送辊道上方，由热送辊道将铸坯输送至轧钢跨；解决了高拉速、短定尺铸坯出坯需求，同时根据需求灵活出坯，提高出坯效率，提高铸坯冷送、热送率；2、本专利技术采用具有升降功能的出坯辊道，移钢轨道配合移钢机的出坯方式，避免了传统通辊出坯时铸坯对于辊子的磨损以及辊子划伤铸坯，提高了出坯效率，降低了生产成本。附图说明以下将结合附图对本专利技术做进一步详细说明。图1是方坯连铸机的出坯系统的结构俯视图；图2是方坯连铸机的出坯系统的结构后视图(右旋90°)；图3是方坯连铸机的出坯系统的结构纵向剖视图；图4是检测装置结构图；图5是捞钢机结构图；图6是移钢机结构图；图7是出坯辊道机构图(右旋90°)。附图标记说明：1、输送辊道；2、铸坯；3、移钢机；4、移钢轨道；5、出坯辊道；6、检测装置；7、固定挡板；8、台车轨道；9、步进翻转冷床；10、临时存放台架；11、冷送辊道；12、热送辊道；13、捞钢机；14、配重；15、接近开关；16、摆杆；17、旋转支座；18、检测轮；19、车轮；20、车架；21、捞钢升降装置；22、行走装置；23、移钢车轮；24、移钢车架；25、推杆；26、连杆机构；27、气缸；28、驱动机构；29、辊子装配；30、辊道架；31、升降大梁；32、升降装置。具体实施方式实施例1：如图1-3所示，一种方坯连铸机的出坯系统，包括输送辊道1、移钢机3、移钢轨道4、出坯辊道5、检测装置6、台车轨道8、捞钢机13、冷送辊道11、热送辊道12和暂存装置，所述输送辊道1和出坯辊道5自左向右依次横向布置，出坯辊道5上纵向连接移钢轨道4，出坯辊道5的右端纵向连接台车轨道8，检测装置6连接出坯辊道5，移钢机3和捞钢机13自后向前依次连接在台车轨道8上，移钢轨道4的前方自后向前依次设置有暂存装置、冷送辊道11和热送辊道12。当铸坯2需要冷送时，检测装置6检测到出坯辊道5上方有铸坯2时，出坯辊道5降到低位，铸坯2落在移钢轨道4上方，移钢机3将铸坯2移动到暂存装置，捞钢机13将暂存装置上的铸坯2移送到冷送辊道11上方，由冷送辊道11将铸坯2输送至轧钢跨；当铸坯2需要热送时，检测装置6检测到出坯辊道5上方有铸坯2时，出坯辊道5降到低位，铸坯2落在移钢轨道4上方，移钢机3将铸坯2移动到暂存装置的入口处，捞钢机13将暂存装置入口处的铸坯2移送到热送辊道12上方，由热送辊道12将铸坯2输送至轧钢跨；解决了高拉速、短定尺铸坯出坯需求，同时根据需求灵活出坯，提高出坯效率，提高铸坯冷送、热送率。进一步的，还包括固定挡板7，出坯辊道5的右端通过固定挡板7连接台车轨道8。固定挡板7可防止铸坯停位不准。进一步的，所述暂存装置包括步进翻转冷床9和临时存放台架10，步进翻转冷床9和临时存放台架10自后向前依次分布。当铸坯需要冷送时，步进翻转冷床9可将铸坯冷却降温，同时将冷却后的铸坯通过平移翻转输送至临时存放台架上，避免了传统通辊出坯时铸坯对于辊子的磨损以及辊子划伤铸坯，提高了出坯效率。进一步的，所述出坯辊道5具有升降功能。出坯辊道5具备升降功能，本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种方坯连铸机的出坯系统，其特征在于：包括输送辊道(1)、移钢机(3)、移钢轨道(4)、出坯辊道(5)、检测装置(6)、台车轨道(8)、捞钢机(13)、冷送辊道(11)、热送辊道(12)和暂存装置，所述输送辊道(1)和出坯辊道(5)自左向右依次横向布置，出坯辊道(5)上纵向连接移钢轨道(4)，出坯辊道(5)的右端纵向连接台车轨道(8)，检测装置(6)连接出坯辊道(5)，移钢机(3)和捞钢机(13)自后向前依次连接在台车轨道(8)上，移钢轨道(4)的前方自后向前依次设置有暂存装置、冷送辊道(11)和热送辊道(12)。/n
【技术特征摘要】
1.一种方坯连铸机的出坯系统，其特征在于：包括输送辊道(1)、移钢机(3)、移钢轨道(4)、出坯辊道(5)、检测装置(6)、台车轨道(8)、捞钢机(13)、冷送辊道(11)、热送辊道(12)和暂存装置，所述输送辊道(1)和出坯辊道(5)自左向右依次横向布置，出坯辊道(5)上纵向连接移钢轨道(4)，出坯辊道(5)的右端纵向连接台车轨道(8)，检测装置(6)连接出坯辊道(5)，移钢机(3)和捞钢机(13)自后向前依次连接在台车轨道(8)上，移钢轨道(4)的前方自后向前依次设置有暂存装置、冷送辊道(11)和热送辊道(12)。
2.如权利要求1所述的方坯连铸机的出坯系统，其特征在于：还包括固定挡板(7)，出坯辊道(5)的右端通过固定挡板(7)连接台车轨道(8)。
3.如权利要求1所述的方坯连铸机的出坯系统，其特征在于：所述暂存装置包括步进翻转冷床(9)和临时存放台架(10)，步进翻转冷床(9)和临时存放台架(10)自后向前依次分布。
4.如权利要求1所述的方坯连铸机的出坯系统，其特征在于：所述出坯辊道(5)具有升降功能。
5.如权利要求1所述的方坯连铸机的出坯系统，其特征在于：所述出坯辊道(5)采用分流传动。
6.如权利要求4或5所述的方坯连铸机的出坯系统，其特征在于：所述出坯辊道(5)包括辊子装配(29)、辊道架(30)、升降大梁(31)和升降装置(32)，辊子装配(29)、辊道架(30)、升降大梁(31)和升降装置(32)自上向下依次连接。
7.如权利要求6所述的方坯连铸机的出坯系统，其特征在于：所述检测装置(6)连接在辊道架(30)的...
【专利技术属性】
技术研发人员：何保卫，何博，章裕琳，李积文，蒋军，关燚，
申请(专利权)人：中国重型机械研究院股份公司，
类型：发明
国别省市：陕西;61
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