一种管体涂油装箱用对中装置,包括：支撑板、第一导轨滑块模组、滑板、对中轴、电机、第一连杆、旋转板、反向推动结构，当电机带动旋转板反向转动时，所述反向推动结构用于将两个滑板互相推离，支撑板下方设置有顶升气缸，设置在旋转板两侧的第一连杆的长度相同或不同；优势如下：摒弃了传统气缸驱动，转换为电机驱动，可有效减小支撑板的面积，进而减小整个对中装置的占用面积，达到设备紧凑性的目的；通过设置反向推动结构完成电机正反转过程中对中轴的靠近、远离；通过调整两个第一连杆的长度可选择性的实现中间位置的对中设置以及靠边的对中设置，使箱体的倾斜得到及时的纠正，保证箱体装料的正常进行。体装料的正常进行。体装料的正常进行。
【技术实现步骤摘要】
一种管体涂油装箱用对中装置
[0001]本技术涉及清洗机
，具体为一种管体涂油装箱用对中装置。
技术介绍
[0002]管状结构在现今的生产、生活中被广泛使用，为了钢管在运输过程中避免生锈，便于长途运输和长时间的储存，需要在钢管的内外壁涂油。涂油之后的管状结构需要放置到包装箱中，但是包装箱在传送过程中易产生倾斜，长期使用后会因局部变形更易在传送过程中发生倾斜，耽误后续的装箱操作。现有技术中的对中设备通常采用气缸推拉连杆装置达到对中的目的，这种装置为了预留出气缸作业的空间，往往体积较大，所以不利于设备的紧凑型设计。
[0003]本技术提出一种管体涂油装箱用对中装置，解决上述技术问题。
技术实现思路
[0004]一种管体涂油装箱用对中装置，包括：支撑板、第一导轨滑块模组、滑板、对中轴、电机、第一连杆、旋转板,还包括反向推动结构，所述支撑板的板面中心的安装孔内通过轴承座安装有滚动轴承，所述电机的动力输出轴穿过滚动轴承与旋转板的板面中心垂直固定连接，四组所述第一导轨滑块模组在支撑板的长度两端对称设置，同一端的两个所述第一导轨滑块模组的滑块上固定有滑板，所述滑板的上板面固定有两个或两个以上的对中轴，两个所述第一连杆组件的的一端通过销轴分别与所述旋转板的对角位置可转动连接、另一端与对应侧的滑动板的中部可转动连接；当电机带动旋转板反向转动时，所述反向推动结构用于将两个滑板互相推离。
[0005]优选的，所述管体涂油装箱用对中装置，所述反向推动结构包括L形折弯钣金件、滚轮，所述折弯钣金件固定在旋转板的下板面，所述滚轮设置在所述折弯钣金件外侧的板面端部。
[0006]优选的，所述管体涂油装箱用对中装置，所述反向推动结构是U形折弯钣金件、滚轮，所述滚轮位于U形折弯钣金件两侧的板面端部。
[0007]优选的，所述管体涂油装箱用对中装置，所述反向推动结构包括第二导轨滑块模组、弹簧，所述第二导轨滑块模组中的滑块通过中间板与所述滑板的中部连接，所述第一导轨滑块模组、第二导轨滑块模组平行设置且所述第二导轨滑块模组位于两侧第一导轨滑块模组的对称中心位置，所述弹簧的一端与所述第二导轨滑块模组中的滑块端部固定、另一端与所述轴承座固定连接，两个滑板相对靠近运动的过程是弹簧伸长量变小的过程。
[0008]优选的，所述管体涂油装箱用对中装置，所述反向推动结构包括设置第二导轨滑块模组、弧形板、圆板，所述第二导轨滑块模组中的滑块通过中间板与所述滑板的中部连接，所述第一导轨滑块模组、第二导轨滑块模组平行设置且所述第二导轨滑块模组位于两侧第一导轨滑块模组的对称中心位置，所述弧形板设置在旋转板的上板面，所述第二导轨滑块模组的上板面设置有侧壁光滑的圆板。
[0009]优选的，所述管体涂油装箱用对中装置，所述弧形板还包括弹簧，所述弹簧的一端与所述第二导轨滑块模组中的滑块端部固定、另一端与所述轴承座固定连接。
[0010]优选的，所述管体涂油装箱用对中装置，还包括对称设置在支撑板下方的顶升气缸。
[0011]优选的，所述管体涂油装箱用对中装置，设置在旋转板两侧的第一连杆的长度相同或不同。
附图说明：
[0012]下面结合附图对具体实施方式作进一步的说明，其中：
[0013]图1
‑
3对应不同反向推动结构的管体涂油装箱用对中装置俯视图；
[0014]图4是拆除反向推动结构的管体涂油装箱用对中装置侧视图；
[0015]编号对应的具体结构如下：
[0016]支撑板1,第一导轨滑块模组2,滑板3,对中轴4,电机5,第一连杆6,旋转板7,折弯钣金件81,滚轮82，第二导轨滑块模组83,弹簧84，弧形板85,圆板86，顶升气缸9,
[0017]如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本技术。
具体实施方式
[0018]具体实施案例1：
[0019]一种管体涂油装箱用对中装置，包括：支撑板1、第一导轨滑块模组2、滑板3、对中轴4、电机5、第一连杆6、旋转板7、反向推动结构，所述支撑板1的板面中心的安装孔内通过轴承座安装有滚动轴承，所述电机5的动力输出轴穿过滚动轴承与旋转板7的板面中心垂直固定连接，四组所述第一导轨滑块模组2在支撑板1的长度两端对称设置，同一端的两个所述第一导轨滑块模组2的滑块上固定有滑板3，所述滑板3的上板面固定有两个或两个以上的对中轴4，两个所述第一连杆组件6的的一端通过销轴分别与所述旋转板7的对角位置可转动连接、另一端与对应侧的滑动板3的中部可转动连接；当电机5带动旋转板7反向转动时，所述反向推动结构用于将两个滑板3互相推离。
[0020]反向推动结构有如下可选的具体机构：
[0021](1)L形折弯钣金件81、滚轮82，所述折弯钣金件81固定在旋转板7的下板面，所述滚轮82设置在所述折弯钣金件81外侧的板面端部。
[0022]当电机5正向转动的过程中，第一连杆6正向偏摆拉动两个滑板3相对靠近滑动；电机5反向转动过程中，第一连杆6反向偏摆，当反向偏摆到一定角度后会受到折弯钣金件81外侧板面的限制，第一连杆6与外侧板面的滚轮滑动接触，且第一连杆6停止反向偏摆并推动两个滑板3互相推离。
[0023](2)U形折弯钣金件81、滚轮82，所述滚轮82位于U形折弯钣金件81两侧的板面端部。
[0024]U形折弯钣金件81可用于限制第一连杆6正、反向偏摆的极限位置。
[0025]优选的，所述管体涂油装箱用对中装置,所述反向推动结构包括第二导轨滑块模组83、弹簧84，所述第二导轨滑块模组83中的滑块通过中间板与所述滑板3的中部连接，所述第一导轨滑块模组2、第二导轨滑块模组83平行设置且所述第二导轨滑块模组83位于两
侧第一导轨滑块模组2的对称中心位置，所述弹簧84的一端与所述第二导轨滑块模组83中的滑块端部固定、另一端与所述轴承座固定连接，两个滑板3相对靠近运动的过程是弹簧84伸长量变小的过程。也可增加L形折弯钣金件81的设置，限位情况下再利用弹簧84的反弹力、第二导轨滑块模组83的导向作用完成滑板3正反两方向的滑动。
[0026](3)所述反向推动结构包括设置第二导轨滑块模组83、弧形板85、圆板86，所述第二导轨滑块模组83中的滑块通过中间板与所述滑板3的中部连接，所述第一导轨滑块模组2、第二导轨滑块模组83平行设置且所述第二导轨滑块模组83位于两侧第一导轨滑块模组2的对称中心位置，所述弧形板85设置在旋转板7的上板面，所述第二导轨滑块模组83的上板面设置有侧壁光滑的圆板86。
[0027]电机5带动第一连杆6正向偏转的过程中，所述弧形板85同步正向转动，所述圆板86在所述第二导轨滑块模组83的作用下朝向支撑板1的中心位置靠近；电机5带动第一连杆6反向偏转的过程中，所述弧形板85同步反向转动且与所述圆板86接触并在反向转动的过程中推动圆板8沿第二导轨滑块模组83的导轨远离支撑板1的中心位置。优先选择的，所述弧形板85还包括弹簧84，所述弹簧84本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种管体涂油装箱用对中装置，包括：支撑板、第一导轨滑块模组、滑板、对中轴、电机、第一连杆、旋转板,其特征在于：还包括反向推动结构，所述支撑板的板面中心的安装孔内通过轴承座安装有滚动轴承，所述电机的动力输出轴穿过滚动轴承与旋转板的板面中心垂直固定连接，四组所述第一导轨滑块模组在支撑板的长度两端对称设置，同一端的两个所述第一导轨滑块模组的滑块上固定有滑板，所述滑板的上板面固定有两个或两个以上的对中轴，两个所述第一连杆组件的一端通过销轴分别与所述旋转板的对角位置可转动连接、另一端与对应侧的滑动板的中部可转动连接；当电机带动旋转板反向转动时，所述反向推动结构用于将两个滑板互相推离。2.如权利要求1所述管体涂油装箱用对中装置,其特征在于：所述反向推动结构包括L形折弯钣金件、滚轮，所述折弯钣金件固定在旋转板的下板面，所述滚轮设置在所述折弯钣金件外侧的板面端部。3.如权利要求1所述管体涂油装箱用对中装置,其特征在于：所述反向推动结构是U形折弯钣金件、滚轮，所述滚轮位于U形折弯钣金件两侧的板面端部。4.如权利要求1所述管体涂油装箱用对中装置,其特征在于：所述反向推动结构包括第二导轨滑块模组、弹簧，所述第二导轨滑...
【专利技术属性】
技术研发人员：葛龙剑，曾海洋，
申请(专利权)人：卓柏自动化设备苏州有限公司，
类型：新型
国别省市：
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