本发明专利技术提供一种6系汽车板材用多次热处理生产方法，主要涉及汽车板材加工技术领域。一种6系汽车板材用多次热处理生产方法，包括如下步骤：熔铸、大扁锭均匀化处理、大扁锭铣面、加热炉加热、热轧、一次退火、冷轧、二次退火、冷轧、连退线固溶处理、成品，所述一次退火、二次退火为连退线或箱式炉退火。本发明专利技术的有益效果在于：本发明专利技术通过专用的均质炉进行均匀化热处理，能够提高升温速率，在均匀完成后可以快速降温，使大扁锭内部质量更好、组织更均匀，同时省去了加热炉的均匀化处理时间，提高了加热炉的生产效率。
【技术实现步骤摘要】
一种6系汽车板材用多次热处理生产方法
本专利技术主要涉及汽车板材加工
，具体是一种6系汽车板材用多次热处理生产方法。
技术介绍
国内汽车板业务刚刚起步，处于市场研发和小批量的应用阶段，国外已经有成熟的技术方案，因汽车板在使用过程对材料性能、包边、弯曲、表面和材料的成形性有很高要求，目前国内在对汽车板材生产加工时，利用现有加工方法得到的晶粒组织不均匀晶粒较粗，性能不稳定，产品质量较低，给国内汽车板材生产带来不便。
技术实现思路
为解决现有技术的不足，本专利技术提供了一种6系汽车板材用多次热处理生产方法，本专利技术通过专用的均质炉进行均匀化热处理，能够提高升温速率，在均匀完成后可以快速降温，使大扁锭内部质量更好、组织更均匀，同时省去了加热炉的均匀化处理时间，提高了加热炉的生产效率。本专利技术为实现上述目的，通过以下技术方案实现：一种6系汽车板材用多次热处理生产方法，包括如下步骤：包括如下步骤：熔铸、大扁锭均匀化处理、大扁锭铣面、加热炉加热、热轧、一次退火、冷轧、二次退火、冷轧、连退线固溶处理、成品，所述一次退火、二次退火为连退线或箱式炉退火。进一步的，所述熔铸包括如下步骤：步骤1：将原料加入熔炼炉中预热，预热温度为400-500℃，预热时间40-60min，将预热后的原料进行加热，并加入适量的中间合金，加热温度为630-775℃，加热时间150-200min；步骤2：将融化后的金属液转炉到保温炉进行精炼并扒渣，精炼温度为700-760℃，精炼时间为20-90min；步骤3：大扁锭铸造，将合格的铝液按规定的工艺进行铸造，铸造温度660-720℃，铸造速度为40-60mm/min。进一步的，所述步骤3中铸造时，将结晶器和引锭头预热至200-300℃。进一步的，所述大扁锭进行均匀化处理步骤中，均匀化处理温度为500-600℃，保温时间2-20h。进一步的，所述大扁锭铣面方式为四面铣或八面铣，大面铣面量10-25mm，小面铣面量3-15mm。进一步的，所述大扁锭加热炉加热，加热温度400-520℃。进一步的，所述热轧最终温度为280-450℃，热轧坯料厚度为2-10mm。进一步的，所述一次退火温度为300-490℃，保温时间1-10h。进一步的，所述二次退火温度为300-490℃，保温时间1-10h，退火厚度1.5-7mm。进一步的，所述冷轧成品连退线固溶处理温度为500-580℃。对比现有技术，本专利技术的有益效果是：本专利技术通过专用的均质炉进行均匀化热处理，能够提高升温速率，在均匀完成后可以快速降温，使大扁锭内部质量更好、组织更均匀，同时省去了加热炉的均匀化处理时间，提高了加热炉的生产效率。附图说明附图1是实施例1中表面晶粒金相图；附图2是实施例1中纵向晶粒金相图；附图3是实施例1中横向晶粒金相图；附图4是实施例2中表面晶粒金相图；附图5是实施例2中纵向晶粒金相图；附图6是实施例2中横向晶粒金相图；附图7是实施例3中表面晶粒金相图；附图8是实施例3中纵向晶粒金相图；附图9是实施例3中横向晶粒金相图；具体实施方式结合以下具体实施例，对本专利技术作进一步说明。应理解，这些实施例仅用于说明本专利技术而不用于限制本专利技术的范围。此外应理解，在阅读了本专利技术讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本专利技术作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。实施例1：步骤1：熔铸：将原料加入熔炼炉中预热，预热温度为400℃，预热时间40min，将预热后的原料进行加热，并加入适量的中间合金，加热温度为630℃，加热时间150min；将融化后的金属液转炉到保温炉进行精炼并扒渣，精炼温度为700℃，精炼时间为20min；将合格的铝液按规定的工艺进行铸造，铸造温度660℃，铸造速度为40mm/min；步骤2：大扁锭均匀化处理：均匀化处理温度为500℃，保温时间2h；步骤3：大扁锭铣面，铣面方式为四面铣或八面铣，大面铣面量10mm，小面铣面量3mm；步骤4：大扁锭加热炉加热：加热温度400℃；步骤5：热轧：热轧最终温度为280℃，热轧坯料厚度为2mm，然后一次退火，退火温度为300℃，保温1h然后冷轧，二次退火，退火温度为300℃，退火厚度为1.5mm，保温1h再次冷轧；步骤6：连退线固溶处理：温度为500℃。实施例2：步骤1：熔铸：将原料加入熔炼炉中预热，预热温度为450℃，预热时间50min，将预热后的原料进行加热，并加入适量的中间合金，加热温度为700℃，加热时间175min；将融化后的金属液转炉到保温炉进行精炼并扒渣，精炼温度为730℃，精炼时间为55min；将合格的铝液按规定的工艺进行铸造，铸造温度690℃，铸造速度为50mm/min；步骤2：大扁锭均匀化处理：均匀化处理温度为550℃，保温时间11h；步骤3：大扁锭铣面，铣面方式为四面铣或八面铣，大面铣面量18mm，小面铣面量9mm；步骤4：大扁锭加热炉加热：加热温度460℃；步骤5：热轧：热轧最终温度为360℃，热轧坯料厚度为6mm，然后一次退火，退火温度为400℃，保温6h然后冷轧，二次退火，退火温度为400℃，退火厚度为4.5mm，保温6h再次冷轧；步骤6：连退线固溶处理：温度为540℃。实施例3：步骤1：熔铸：将原料加入熔炼炉中预热，预热温度为500℃，预热时间60min，将预热后的原料进行加热，并加入适量的中间合金，加热温度为775℃，加热时间200min；将融化后的金属液转炉到保温炉进行精炼并扒渣，精炼温度为760℃，精炼时间为90min；将合格的铝液按规定的工艺进行铸造，铸造温度720℃，铸造速度为60mm/min；步骤2：大扁锭均匀化处理：均匀化处理温度为600℃，保温时间20h；步骤3：大扁锭铣面，铣面方式为四面铣或八面铣，大面铣面量25mm，小面铣面量15mm；步骤4：大扁锭加热炉加热：加热温度520℃；步骤5：热轧：热轧最终温度为450℃，热轧坯料厚度为10mm，然后一次退火，退火温度为490℃，保温10h然后冷轧，二次退火，退火温度为490℃，退火厚度为7mm，保温10h再次冷轧；步骤6：连退线固溶处理：温度为580℃。本专利技术通过专用的均质炉进行均匀化热处理，能够提高升温速率，在均匀完成后可以快速降温，使大扁锭内部质量更好、组织更均匀，同时省去了加热炉的均匀化处理时间，提高了加热炉的生产效率。最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本专利技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本专利技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本专利技术各实施例技术方案本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种6系汽车板材用多次热处理生产方法，其特征在于：包括如下步骤：熔铸、大扁锭均匀化处理、大扁锭铣面、加热炉加热、热轧、一次退火、冷轧、二次退火、冷轧、连退线固溶处理、成品，所述一次退火、二次退火为连退线或箱式炉退火。/n
【技术特征摘要】
1.一种6系汽车板材用多次热处理生产方法，其特征在于：包括如下步骤：熔铸、大扁锭均匀化处理、大扁锭铣面、加热炉加热、热轧、一次退火、冷轧、二次退火、冷轧、连退线固溶处理、成品，所述一次退火、二次退火为连退线或箱式炉退火。
2.根据权利要求1所述的一种6系汽车板材用多次热处理生产方法，其特征在于：所述熔铸包括如下步骤：
步骤1：将原料加入熔炼炉中预热，预热温度为400-500℃，预热时间40-60min，将预热后的原料进行加热，并加入适量的中间合金，加热温度为630-775℃，加热时间150-200min；
步骤2：将融化后的金属液转炉到保温炉进行精炼并扒渣，精炼温度为700-760℃，精炼时间为20-90min；
步骤3：大扁锭铸造，将合格的铝液按规定的工艺进行铸造，铸造温度660-720℃，铸造速度为40-60mm/min。
3.根据权利要求2所述的一种6系汽车板材用多次热处理生产方法，其特征在于：所述步骤3中铸造时，将结晶器和引锭头预热至200-300℃。
4.根据权利要求1所述的一种6系汽车板材用多次热处理生产方法，其特征在于：所述大扁锭进行...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨立民，隋信栋，顾华锋，张华，徐志远，陶志民，李涛，张泽宇，李延成，王芝东，麻慧琳，张德镇，常骏，王浩，王乾宇，
申请(专利权)人：山东南山铝业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37
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