一种U型管试压封头结构制造技术

本实用新型专利技术提供一种U型管试压封头结构，主要涉及钢管压力测试领域。一种U型管试压封头结构，包括封头与支架，所述支架设置在封头底部，所述封头底部开设进管通道，所述进管通道顶部设置密封腔，所述密封腔顶部设置进水通道，所述密封腔内设置挡圈，所述挡圈中部设置连接通道，所述封头侧面开设贯穿进管通道的闸板通道，所述闸板通道内相对设置一对闸板，两个所述闸板相接处开设半圆槽，两个所述半圆槽可组成一个容许测试管道通过的圆孔，所述支架两侧均设置与该侧对应闸板相配合的液压油缸。本实用新型专利技术的有益效果在于：本实用新型专利技术采用闸板过盈压紧钢管，减少对于钢管夹紧面的破坏，安全可靠，效率高。

【技术实现步骤摘要】
一种U型管试压封头结构
本技术主要涉及钢管压力测试领域，具体是一种U型管试压封头结构。
技术介绍
在不锈钢钢管行业中，特殊用途的钢管需要作出不同的形状后进行试压，例如用作核电冷却使用的U型管，这些类型的钢管都不能拉成直管后进行试压，这种钢管内水压的反推力不能自己平衡掉，因此对自动水压机的结构要求很高。正是基于以上原因，目前大部分不锈钢钢管厂生产的盘管或U型管都是手动试压，在试压时，主要利用密封头的锥度压紧钢管，试验对钢管夹紧面的破坏严重，试压不可靠，效率低，安全性很低。
技术实现思路
为解决现有技术的不足，本技术提供了一种U型管试压封头结构，它采用闸板过盈压紧钢管，减少对于钢管夹紧面的破坏，安全可靠，效率高。本技术为实现上述目的，通过以下技术方案实现：一种U型管试压封头结构，包括封头与支架，所述支架设置在封头底部，所述封头底部开设进管通道，所述进管通道顶部设置密封腔，所述密封腔顶部设置进水通道，所述密封腔内设置挡圈，所述挡圈中部设置连接通道，所述连接通道连通进管通道与进水通道，所述封头侧面开设贯穿进管通道的闸板通道，所述闸板通道内相对设置一对闸板，两个所述闸板可相向运动，两个所述闸板相接处开设半圆槽，两个所述半圆槽可组成一个容许测试管道通过的圆孔，所述闸板一侧与挡圈底部相接触，所述支架两侧均设置与该侧对应闸板相配合的液压油缸。所述进管通道底部为喇叭口状。所述挡圈包括底板、中间环以及顶板，所述中间环位于底板与顶板中间，所述中间环内设置密封胶圈，所述连接通道贯穿底板、密封胶圈以及顶板。所述底板底部的连接通道处设置内倒角。所述进水通道的直径大于所述连接通道的直径。所述闸板顶部设置“T”型槽，所述液压油缸的活塞杆末端设置与“T”型槽相配合的“T”型头。对比现有技术，本技术的有益效果是：本技术通过液压油缸推动闸板夹紧待测管，其中闸板底部的半圆槽直径略小于待测管外壁直径，从而可有效地实现待测管的装夹。通过连接通道对接待测管，挡圈作为高压水的密封口，在高压水的压力下，挡圈可与闸板密封接触，从而避免水流自闸板通道溢出。本装置采用闸板过盈压紧钢管，可以平衡掉钢管的所受水压的反推力，减少对于钢管夹紧面的破坏，测试方法安全可靠，测试效率较高。附图说明附图1是本技术剖视状态结构示意图；附图2是本技术闸板主视状态结构示意图；附图3是本技术A部局部放大结构示意图。附图中所示标号：1、封头；2、支架；3、闸板；11、进管通道；12、密封腔；13、进水通道；14、挡圈；15、连接通道；16、底板；17、中间环；18、顶板；19、密封胶圈；21、液压油缸；31、半圆槽；32、“T”型槽。具体实施方式结合附图和具体实施例，对本技术作进一步说明。应理解，这些实施例仅用于说明本技术而不用于限制本技术的范围。此外应理解，在阅读了本技术讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本技术作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。如图1-3所示，本技术所述一种U型管试压封头结构，包括封头1与支架2，所述支架2一体成型或者焊接在封头1底部，所述封头1底部开设进管通道11，所述进管通道11作为待测管道的进入通道，所述进管通道11顶部开设密封腔12，所述密封腔12顶部开设进水通道13，所述密封腔12内置入挡圈14，所述挡圈14作为本装置的密封部件，用于防止水流自待测管道接口处以及后续的闸板通道溢出。所述挡圈14中部具有连接通道15，所述连接通道15连通进管通道11与进水通道13，所述封头1侧面开设贯穿进管通道11的闸板通道，所述闸板通道内相对设置一对闸板3，两个所述闸板3的相接位置在进管通道11中线处。两个所述闸板3可相向运动，两个所述闸板3相接处开设半圆槽31，两个所述半圆槽31可组成一个容许测试管道通过的圆孔，所述圆孔的直径略小于待测管道的外径，所述支架2两侧均设置与该侧对应闸板3相配合的液压油缸21，所述液压油缸21作为闸板3在闸板通道内滑动的动力元件，当液压油缸21推动两闸板3闭合后，所述闸板3可通过半圆槽31的闭合过盈压紧待测管道，从而将待测管道进行稳定的装夹。同时闸板3施加的外力可以很好地抵消掉部分管道内的水压反推力，从而减少钢管发生的形变，减少对于钢管夹紧面的破坏。所述闸板3一侧与挡圈14底部相接触，挡圈14内具有弹性密封胶圈，可对闸板3进行挤压，从而避免水自闸板通道内溢出。具体的，所述进管通道11底部为喇叭口状。喇叭口状的进管通道11可以作为待测管道进入时的导向管，从而便于待测管道的进入，使检测效率得到提高。具体的，所述挡圈14包括底板16、中间环17以及顶板18，所述中间环17位于底板16与顶板18中间，所述中间环17内置密封胶圈19，所述连接通道15贯穿底板16、密封胶圈19以及顶板18。密封胶圈19为弹性材质，在将密封胶圈19置入底板16与顶板18之间后，弹性的密封胶圈19可以挤压底板16，使底板16紧密接触闸板3，从而使闸板3在闸板通道内压紧，从而减少闸板3与闸板通道之间的缝隙，避免高压水自闸板通道内溢出。具体的，所述底板16底部的连接通道15处加工内倒角。待测管道前端直接置入内倒角内，实现连接通道15与待测管道的对接，从而起到较好的密封效果，避免塞入式的密封方式对于管道口的破坏。具体的，所述进水通道13的直径大于所述连接通道15的直径。高压水在进水通道13末端积聚，产生的压力作用于顶板18，将整个挡圈14向闸板3方向挤压，从而使底板16与闸板3紧密接触，实现良好的密封效果。具体的，所述闸板3顶部开设“T”型槽32，所述液压油缸21的活塞杆末端加工出与“T”型槽32相配合的“T”型头。通过“T”型头与“T”型槽32的卡接，实现液压油缸21的活塞杆与闸板3的连接，既方便拆卸又连接稳固。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种U型管试压封头结构，包括封头(1)与支架(2)，其特征在于：所述支架(2)设置在封头(1)底部，所述封头(1)底部开设进管通道(11)，所述进管通道(11)顶部设置密封腔(12)，所述密封腔(12)顶部设置进水通道(13)，所述密封腔(12)内设置挡圈(14)，所述挡圈(14)中部设置连接通道(15)，所述连接通道(15)连通进管通道(11)与进水通道(13)，所述封头(1)侧面开设贯穿进管通道(11)的闸板通道，所述闸板通道内相对设置一对闸板(3)，两个所述闸板(3)可相向运动，两个所述闸板(3)相接处开设半圆槽(31)，两个所述半圆槽(31)可组成一个容许测试管道通过的圆孔，所述闸板(3)一侧与挡圈(14)底部相接触，所述支架(2)两侧均设置与该侧对应闸板(3)相配合的液压油缸(21)。/n

【技术特征摘要】
1.一种U型管试压封头结构，包括封头(1)与支架(2)，其特征在于：所述支架(2)设置在封头(1)底部，所述封头(1)底部开设进管通道(11)，所述进管通道(11)顶部设置密封腔(12)，所述密封腔(12)顶部设置进水通道(13)，所述密封腔(12)内设置挡圈(14)，所述挡圈(14)中部设置连接通道(15)，所述连接通道(15)连通进管通道(11)与进水通道(13)，所述封头(1)侧面开设贯穿进管通道(11)的闸板通道，所述闸板通道内相对设置一对闸板(3)，两个所述闸板(3)可相向运动，两个所述闸板(3)相接处开设半圆槽(31)，两个所述半圆槽(31)可组成一个容许测试管道通过的圆孔，所述闸板(3)一侧与挡圈(14)底部相接触，所述支架(2)两侧均设置与该侧对应闸板(3)相配合的液压油缸(21)。


2.根据权利要求1所述的一种U型管试压封头结构，其特征在于：所述进管通道(11)...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴霞，李振勇，李振宝，杨洪亮，张晓伟，曲永凯，
申请(专利权)人：山东博辰液压机械有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37