一种耐烧蚀弹簧件制造技术

一种耐烧蚀弹簧件，包括弹簧件基体和喷涂层，弹簧件基体采用65Mn钢板冲压而成，在力学作用下能够弹性变形，平时支撑药柱，力学环境条件下用于吸收药柱及挡药板冲击；喷涂层为氧化锆金属陶瓷涂层，覆盖弹簧件基体整个表面。本实用新型专利技术在弹簧件基体表面增加喷涂层，通过喷涂层的厚度、孔隙率以及喷涂层和弹簧件基体表面结合强度的设计，保证分离后弹簧件基体保持完整，无烧蚀，减少了弹簧件组件工作时产生的多余物数量，避免形成不可控的多余物，在保证弹簧件基本功能的基础上，解决了弹簧件工作完整性问题。

【技术实现步骤摘要】
一种耐烧蚀弹簧件
本技术涉及一种耐烧蚀弹簧件，适用于自由装填式固体小火箭。
技术介绍
自由装填式固体小火箭设计时，均采用弹簧件支撑药柱，以吸收药柱在力学环境中的冲击。弹簧件位于固体小火箭燃烧室前部，与药柱直接接触。因此，弹簧件在固体小火箭工作过程中一直处于相当恶劣的工作状态，它必须能够承受最高3000K温度、不小于5％铝粉颗粒含量的燃气作用。弹簧件的设计采用弹簧钢板冲压而成，在力学作用下可以弹性变形，以完成药柱支撑、弹性吸能作用。通常，固体小火箭没有提出内部零组件完整性要求，在内装药柱开始燃烧后，弹簧件就完成使用功能，其工作后的完整性未作强制要求。随着运载型号的发展，在固体小火箭工作过程中，对内部零组件也提出了越来越严格的要求，因为如果内部零组件出现严重剥离或烧蚀，则会形成不可控的多余物，从而对芯级贮箱造成影响。因此，作为支撑药柱的弹簧件，也不允许出现严重烧蚀的情况。当前的弹簧件设计不能满足要求。
技术实现思路
本技术解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种耐烧蚀弹簧件。本技术的技术解决方案是：一种耐烧蚀弹簧件，包括弹簧件基体和喷涂层，弹簧件基体采用65Mn钢板冲压而成，喷涂层为氧化锆金属陶瓷涂层，覆盖弹簧件基体整个表面。喷涂层厚度为0.5mm。喷涂层的孔隙率为6％～12％。喷涂层通过超音速等离子热喷涂工艺喷涂在弹簧件基体上。喷涂层和弹簧件基体的结合强度为30MPa～40MPa。本技术与现有技术相比具有的有益效果是：本技术在弹簧件基体表面增加喷涂层，通过喷涂层的厚度、孔隙率以及喷涂层和弹簧件基体表面结合强度的设计，提高了弹簧件组件的耐环境适应能力，保证分离后弹簧件基体保持完整，无烧蚀，减少了弹簧件组件工作时产生的多余物数量，避免形成不可控的多余物，在保证弹簧件基本功能的基础上，解决了弹簧件工作完整性问题。附图说明图1为无喷涂的弹簧件结构示意图；图2为采用本技术喷涂层的弹簧件结构示意图；图3为无喷涂弹簧件工作前后对比图；图4为带有喷涂层的弹簧件工作前后对比图。具体实施方式下面对本技术作进一步详细的说明：如图1所示，本技术耐烧蚀弹簧件包括弹簧件基体和喷涂层，弹簧件基体采用65Mn钢板，冲压成碟形，局部弯曲成支腿，在力学作用下能够弹性变形，平时支撑药柱，力学环境条件下用于吸收药柱及挡药板冲击；喷涂层为氧化锆金属陶瓷涂层，覆盖弹簧件基体整个表面。喷涂层厚度为0.5mm。喷涂层的孔隙率为6％～12％。喷涂层通过超音速等离子热喷涂工艺喷涂在弹簧件基体上。喷涂层和弹簧件基体的结合强度为30MPa～40MPa。如图1所示为无喷涂的弹簧件结构示意图，图2为采用本技术喷涂层的弹簧件结构示意图。图中，1为弹簧件基体，2为喷涂层。图3为无喷涂弹簧件工作前后对比图，从图3中可以看出，传统的弹簧件，没有涂层，分离后，烧蚀严重，同时烧蚀后带来不可控的多余物。图4为带有喷涂层的弹簧件工作前后对比图，从图4中可以看出，采用本技术给出的弹簧件，固体小火箭工作后，分解检查发现弹簧件基体保持完整，无烧蚀，氧化锆金属陶瓷涂层局部存在轻微脱落，但是无明显多余物，防烧蚀结果良好。本技术未详细说明部分属于本领域技术人员公知常识。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种耐烧蚀弹簧件，其特征在于：包括弹簧件基体和喷涂层，弹簧件基体采用65Mn钢板冲压而成，喷涂层为氧化锆金属陶瓷涂层，覆盖弹簧件基体整个表面。/n

【技术特征摘要】
1.一种耐烧蚀弹簧件，其特征在于：包括弹簧件基体和喷涂层，弹簧件基体采用65Mn钢板冲压而成，喷涂层为氧化锆金属陶瓷涂层，覆盖弹簧件基体整个表面。


2.根据权利要求1所述的一种耐烧蚀弹簧件，其特征在于：喷涂层厚度为0.5mm。


3.根据权利要求1所述的一种耐烧蚀弹...

【专利技术属性】
技术研发人员：魏奇章，黄凡，李琳，罗小红，詹春晖，聂家平，
申请(专利权)人：四川航天川南火工技术有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51