一种飞机支架类零件的加工方法技术

一种飞机支架类零件的加工方法，包括以下步骤：对零件进行工艺分析，根据支架类零件的工艺特征、所使用的设备、确定每块毛坯能够加工的零件数，依据每块毛坯能够加工的零件数，确定最优加工的正、反两面后，创建多件组合后的三维实体模型；对零件毛坯铣切六面，保证平面度的要求，确定基准面，可将零件最终高度加工到位；在毛坯两端钻、扩、铰2－φ18H9工艺孔；进行分光和硬度检查符合图纸要求；从毛坯的正面进行粗；将毛坯翻面后进行装夹，粗、精加工零件另一面；去除零件外围框体，锉修打磨铣切不到之处。该飞机支架类零件的加工方法有效地解决了飞机支架类零件加工工艺繁杂，工作效率低的问题，实现了多件零件同时加工。

【技术实现步骤摘要】
一种飞机支架类零件的加工方法
本专利技术属于航空机械加工
，具体涉及一种飞机支架类零件的加工方法。
技术介绍
在飞机操作系统中，大量的拉杆都是通过支架将其位置固定在飞机的相应部位，并在支架上安装有轴、套、滑轮等零件，同时飞机支架类零件具有良好的稳定性，是保持拉杆零件正确位置并使其协调灵活的运动，在众多实用性零件中具有突出的地位，其加工质量对飞机操作系统的寿命、可靠性及安全性都有直接的影响。支架类零件结构形式虽然随支架的不同而变化，但仍有许多共同的特点：零件结构形式较复杂、壁厚较薄、加工时易变形，同时各表面之间加工精度要求不是很高，但其协调性要求特别高，因此看似简单，但加工难度一般较大，工序较多。其常用材料一般为7050－T7451型铝合金板料，在传统的加工过程中，往往首先按照材料定额中的毛坯尺寸进行下料，将整块板料切割成一个个的小块毛坯，在加工中为了防止变形，通常选择先粗加工留相应余量，再精加工，造成定位基准不统一，多次对工件进行装夹调整，找定位基准，不仅需要大量的零件换装、准备时间，同时对加工者的技能经验要求较高，工艺参数控制不当，极易铣伤零件，存在工艺步骤繁琐、工作效率低下等问题。
技术实现思路
为解决上述问题，本专利技术提供一种飞机支架类零件的加工方法。一种飞机支架类零件的加工方法，包括以下步骤：(1)备料：对零件进行工艺分析，根据支架类零件的工艺特征、所使用的设备、刀具等尽可能多的确定每块毛坯能够加工的零件数，依据每块毛坯能够加工的零件数，确定最优加工的正、反两面后，创建多件组合后的三维实体模型；(2)定位基准面加工：对零件毛坯铣切六面，保证平面度的要求，确定基准面，可将零件最终高度加工到位；(3)钻绞制工艺孔：在毛坯两端钻、扩、铰2－φ18H9工艺孔；(4)分光、硬度检查：进行分光和硬度检查符合图纸要求；(5)一面粗、精加工：利用两孔一面对毛坯进行装夹，从毛坯的正面进行粗、精加工，保证零件尺寸要求；(6)另一面粗、精加工：将毛坯翻面后进行装夹，粗、精加工零件另一面，保证零件尺寸要求；(7)修整：去除零件外围框体，切断零件与零件之间的连接块，去除所有铣后毛刺，所有锐边倒角R0.5，锉修打磨铣切不到之处。进一步，该飞机支架类零件的加工方法的步骤(1)备料的毛坯长度、宽度应分别大于组合件三维实体模型120mm以上，且应保持长、宽两侧对称分布，以保持单边不小于20mm的装夹位置，同时有足够空间让开铣切刀具直径。进一步，该飞机支架类零件的加工方法的步骤(6)在另一面加工时，保持零件与零件之间、零件与框体之间留有0.5mm厚度的连接块，以保持零件加工的刚性，避免铣伤零件。进一步，该飞机支架类零件的加工方法的步骤(1)创建多件组合三维实体模型，保持刀具有足够的加工空间。通过该技术手段本专利技术取得的有益效果为，该飞机支架类零件的加工方法有效地解决了飞机支架类零件加工工艺繁杂，工作效率低的问题，根据支架类零件的工艺特征、所使用的设备、刀具等尽可能多的确定每块毛料能够加工的零件数，并通过两孔一面的装夹定位方式，实现了多件零件同时加工，且正、反两面加工定位基准统一，明显提高了零件加工质量；同时同一块板料所加工的零件数翻倍，节省了原材料的费用；一次装夹同时加工出多件零件，节省了零件制造的准备、换装时间；充分利用数控设备的加工行程，避免了设备局部磨损严重而引起的故障率，可以间接地降低技改成本以及维修成本，同时提高了刀具的有效切削率。总之明显节省了制造成本，并提高了加工效率和加工质量。附图说明图1：为本专利技术的飞机支架类零件主视图。具体实施方式以下结合附图对本专利技术的实施方式做更详细的说明。附图1为典型的飞机支架类零件的主视图，零件最大外形轮廓为100mm＊80.5mm＊61.5mm；零件材料为7050－T7451；热处理为σb≥370MPa；最薄壁厚尺寸为1.5mm。一种飞机支架类零件的加工方法的关键在于：根据零件的工艺特征、所使用的设备、刀具等尽可能多的确定每块板料能够加工的零件数，创建由零件1组合的三维实体模型，并确定零件装夹的定位基准面后找到零件最优加工的正、反面。采用三轴低速数控铣床对由零件1重新创建的三维实体模型进行粗、精加工，具体工艺流程包括以下步骤：(1)备料：毛料选择为7050－T7451－δ70＊720mm＊270mm，根据零件的工艺特征、所使用的设备、刀具等，则可以确定每块毛料能够加工的零件数为20件，即通过排列创建三维实体模型，并确定零件最优加工的正、反两面。(2)定位基准面加工：对零件毛坯铣切六面，保证平面度的要求，确定定位基准面，并保持毛坯厚度为61.5mm；(3)钻绞制工艺孔：在毛坯两端钻、扩、铰2－φ18H9工艺孔，并保持最小孔边距为15mm；(4)分光、硬度检查：在毛坯一端进行分光和硬度检查以符合图纸要求。(5)一面粗、精加工：利用两各定位孔及底平面对毛坯进行装夹，从毛坯的正面进行粗、精加工到设计尺寸，保证零件尺寸要求；(6)另一面粗、精加工：将毛坯翻面后进行装夹，粗、精加工零件另一面到设计尺寸，保持零件与零件之间、零件与框体之间留有0.5mm厚度的连接块，保证零件尺寸要求；(7)修整：去除零件外围框体(即落料)，切断零件与零件之间的连接块，去除所有铣后毛刺，所有锐边倒角R0.5，锉修打磨铣切不到之处。具体加工参数如下：(1)粗、精加工一面使用机床：三坐标低速数控铣床；使用刀具：φ12R3整体合金立铣刀；加工参数：切深2mm、切宽5mm；机床转速：1000rpm～2000rpm；切削速度：500～1000mmpm。(2)粗、精加工另一面使用机床：三坐标低速数控铣床；使用刀具：φ12R3整体合金立铣刀；加工参数：切深1～2mm、切宽2～5mm；机床转速：1000rpm～2000rpm；切削速度：500～1000mmpm。本专利技术的保护范围不仅限于具体实施方式部分所公开的具体实例的技术方案，凡采用创建三维实体模型实现多件零件同时加工，以提高支架类零件加工效率的加工方法均应认为时本专利技术所要保护的范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种飞机支架类零件的加工方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：/n(1)备料：对零件进行工艺分析，根据支架类零件的工艺特征、所使用的设备、刀具确定每块毛坯能够加工的零件数，依据每块毛坯能够加工的零件数，确定最优加工的正、反两面后，创建多件组合后的三维实体模型；/n(2)定位基准面加工：对零件毛坯铣切六面，保证平面度的要求，确定基准面，可将零件最终高度加工到位；/n(3)钻绞制工艺孔：在毛坯两端钻、扩、铰2－φ18H9工艺孔；/n(4)分光、硬度检查：进行分光和硬度检查符合图纸要求；/n(5)一面粗、精加工：利用两孔一面对毛坯进行装夹，从毛坯的正面进行粗、精加工，保证零件尺寸要求；/n(6)另一面粗、精加工：将毛坯翻面后进行装夹，粗、精加工零件另一面，保证零件尺寸要求；/n(7)修整：去除零件外围框体，切断零件与零件之间的连接块，去除所有铣后毛刺，所有锐边倒角R0.5，锉修打磨铣切不到之处。/n

【技术特征摘要】
1.一种飞机支架类零件的加工方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：
(1)备料：对零件进行工艺分析，根据支架类零件的工艺特征、所使用的设备、刀具确定每块毛坯能够加工的零件数，依据每块毛坯能够加工的零件数，确定最优加工的正、反两面后，创建多件组合后的三维实体模型；
(2)定位基准面加工：对零件毛坯铣切六面，保证平面度的要求，确定基准面，可将零件最终高度加工到位；
(3)钻绞制工艺孔：在毛坯两端钻、扩、铰2－φ18H9工艺孔；
(4)分光、硬度检查：进行分光和硬度检查符合图纸要求；
(5)一面粗、精加工：利用两孔一面对毛坯进行装夹，从毛坯的正面进行粗、精加工，保证零件尺寸要求；
(6)另一面粗、精加工：将毛坯翻面后进行装夹，粗、精加工零件另一面，保证零件尺寸要求；
(7)修整：去除零...

【专利技术属性】
技术研发人员：索志刚，
申请(专利权)人：中航贵州飞机有限责任公司，
类型：发明
国别省市：贵州;52