涡旋盘组件、涡旋压缩机和空调器制造技术

本申请涉及压缩机技术领域，提供了一种涡旋盘组件、涡旋压缩机和空调器。其中，涡旋盘组件包括：静涡旋盘，静涡旋盘上设有进气孔、排气孔和注油通道；动涡旋盘，与静涡旋盘相啮合，并与静涡旋盘之间形成工作腔室，动涡旋盘上设有与涡旋压缩机的背压腔室相连通的注油槽，动涡旋盘配置为相对于静涡旋盘平动，以对进入工作腔室的气体进行压缩；其中，注油通道与注油槽和工作腔室间歇性地连通，以在背压腔室与工作腔室之间的压力差的作用下，使背压腔室中的油液间歇性注入工作腔室。本申请的技术方案中，能够有效防止工作腔室中的气体向背压腔室泄漏，从而在涡旋盘组件工作过程中减少气体的流动损失，有利于促进涡旋压缩机提高能效。有利于促进涡旋压缩机提高能效。有利于促进涡旋压缩机提高能效。

【技术实现步骤摘要】
涡旋盘组件、涡旋压缩机和空调器


[0001]本申请涉及压缩机
，具体而言，涉及一种涡旋盘组件、一种涡旋压缩机和一种空调器。

技术介绍

[0002]目前，涡旋压缩机的背压腔的压力为中间压力，动涡旋盘在背压腔压力作用下紧贴静涡旋盘，若背压腔压力过大会造成动涡旋盘与静涡旋盘贴合面摩擦损失增大，功率升高；若背压腔压力过小则会造成动涡旋盘不能平稳地贴合静涡旋盘，容易导致动涡旋盘倾覆，并发生漏气现象，造成涡旋压缩机的工作能力下降。现有技术中通过在工作腔内设置背压孔的方案，使背压孔与背压腔连通，以使背压腔具有高于吸气压力的中间压力。但在该方案中，由于工作腔压力随静涡旋盘的运转而发生变化，当背压孔处的工作腔压力较高时，工作腔的气体容易通过背压孔进入背压腔内，当背压孔处的工作腔压力较低时，气体又容易通过背压孔进入工作腔，从而造成气体的流动损失，影响涡旋压缩机的能效。

技术实现思路

[0003]根据本申请的实施例，旨在至少改善现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
[0004]为此，根据本申请的实施例的一个目的在于提供一种涡旋盘组件。
[0005]根据本申请的实施例的另一个目的在于提供一种涡旋压缩机。
[0006]根据本申请的实施例的又一个目的在于提供一种空调器。
[0007]为了实现上述目的，根据本申请的第一方面的实施例提供了一种涡旋盘组件，包括：静涡旋盘，静涡旋盘上设有进气孔、排气孔和注油通道；动涡旋盘，与静涡旋盘相啮合，并与静涡旋盘之间形成工作腔室，动涡旋盘上设有与涡旋压缩机的背压腔室相连通的注油槽，动涡旋盘配置为相对于静涡旋盘平动，以对进入工作腔室的气体进行压缩；其中，注油通道与注油槽和工作腔室间歇性地连通，以在背压腔室与工作腔室之间的压力差的作用下，使背压腔室中的油液间歇性注入工作腔室。
[0008]根据本申请第一方面的实施例，涡旋盘组件包括静涡旋盘和动涡旋盘，可以用于涡旋压缩机。动涡旋盘与静涡旋盘相互啮合，并在二者之间围成工作腔室；动涡旋盘能够相对于静涡旋盘进行平动。通过在静涡旋盘上设置进气孔和排气孔，以使气体能够由进气孔进入工作腔室，以在动涡旋盘的运转过程中，改变工作腔室的结构状态，从而压缩气体，并使压缩后的气体通过排气孔排出至涡旋压缩机的排气腔室。
[0009]通过在静涡旋盘上设置注油通道，对应地，在动涡旋盘上设置注油槽，且注油槽能够与涡旋压缩机的背压腔室连通，以在动涡旋盘的运转过程中，注油槽能够间歇性地与注油通道以及工作腔室连通，并利用工作腔室与背压腔室之间的压力差，驱动背压腔室中的油液通过注油槽和注油通道流入工作腔室中，在对动涡旋盘与静涡旋盘之间的贴合面进行润滑的同时，并对工作腔室中的缝隙进行密封，防止工作腔室中的气体向背压腔室泄漏，同
时，在注油槽与注油通道以及工作腔室处于断开连通的状态时，能够防止背压腔内的气体通过注油通道进入工作腔室，实现间歇性注油，从而在涡旋盘组件工作过程中减少气体的流动损失，有利于促进涡旋压缩机提高能效。
[0010]需要说明的是，涡旋压缩机的动涡旋盘与静涡旋盘之间的贴合面存在细微的缝隙，通常情况下，气体会在压力作用下流入或流出工作腔室，造成气体的流动损失。涡旋压缩机的背压腔的压力通常处于吸气压力与排气压力之间，涡旋压缩机的储油空间中的油液能够在压力作用下进入背压腔，以为工作腔室提供油液。
[0011]另外，根据本申请的实施例中提供的上述技术方案中的涡旋盘组件还可以具有如下附加技术特征：
[0012]在上述技术方案中，在工作腔室的压力大于背压腔室的压力时，注油通道与注油槽和工作腔室断开连通；在工作腔室的压力小于背压腔室的压力时，注油通道与注油槽和工作腔室连通。
[0013]在该技术方案中，随着工作腔室内的压力变化，注油通道与注油槽以及工作腔室交替连通和断开。当工作腔室的压力大于背压腔室的压力时，通过动涡旋盘的运转，断开注油通道与注油槽以及工作腔室之间的连通关系，以防止工作腔室中的气体通过注油通道和注油槽进入背压腔，以减少气体损失；而当工作腔室的压力小于背压腔室的压力时，通过动涡旋盘的运转，使注油通道与注油槽以及工作腔室连通，此时，在背压腔与工作腔室之间形成压力差，背压腔的油液在压力作用下通过注油槽和注油通道进入工作腔室，以对工作腔室的缝隙进行密封，防止气体通过缝隙泄漏至背压腔。以上设置既能够减少工作腔室的缝隙造成的气体流动损失，同时能够防止注油通道和注油槽自身造成气体损失，对涡旋压缩机的能效的改善效果更佳。
[0014]在上述技术方案中，静涡旋盘包括第一端板和设于第一端板底面上的静涡旋结构；注油通道包括注油孔、连通孔和背压孔，注油孔设于静涡旋结构的底面上，背压孔设于第一端板的底面上，连通孔的两端分别与注油孔和背压孔连通；其中，注油槽与注油孔间歇性连通，背压孔与工作腔室间歇性连通。
[0015]在该技术方案中，静涡旋盘具体包括第一端板和静涡旋结构，静涡旋结构设于第一端板的底面，并呈涡旋状设置；排气孔位于静涡旋结构中，以便于排气。注油通道具体包括注油孔、连接孔和背压孔，背压孔设于第一端板的底面上，注油孔设于静涡旋结构的底面上，且注油孔和背压孔均为盲孔；连通孔设于第一端板和静涡旋结构内部，且连通孔的两端分别于注油孔和背压孔连通，从而形成贯通的注油通道。在涡旋压缩机工作过程中，动涡旋盘相对于静涡旋盘进行平动，并使背压孔交替打开和关闭，同时，注油槽于注油孔交替连通和断开，进而使涡旋压缩机的背压腔室与工作腔室实现交替性连通和断开。
[0016]在上述技术方案中，动涡旋盘包括第二端板和设于第二端板顶面上的动涡旋结构，动涡旋结构与静涡旋结构相啮合，并与静涡旋结构之间形成工作腔室；注油槽设于第二端板的顶面上，并位于动涡旋结构的外侧，注油槽的一端延伸至第二端板的边缘，另一端向靠近动涡旋结构的方向延伸。
[0017]在该技术方案中，动涡旋盘具体包括第二端板和动涡旋结构，动涡旋结构设于第二端板的顶面上，并形成与静涡旋结构相适配的涡旋状设置；动涡旋结构与静涡旋结构相啮合，并围成工作腔室。其中，随着动涡旋盘的运转，工作腔室的形状和体积会发生变化。通
过在第二端板上位于动涡旋结构的外侧设置注油槽，以在第二端板与静涡旋结构的底面贴合后，注油槽能够随动涡旋盘的运转间歇性与注油孔连通和断开，以便于进行注油操作。其中，注油槽的一端延伸至第二端板的边缘，以与背压腔室连通，注油槽的另一端向靠近动涡旋结构的方向延伸，以与注油孔的位置相对应。
[0018]在上述技术方案中，背压孔的孔径小于动涡旋结构的齿厚。
[0019]在该技术方案中，动涡旋结构的顶面与第一端板的底面相贴合，通过对背压孔的孔径尺寸进行限定，使得背压孔的孔径小于动涡旋结构的齿厚，使得动涡旋结构在运动至背压孔的位置时，能够完全封挡背压孔，以使背压孔与工作腔室实现交替性连通和断开，以防止背压孔与动涡旋结构的尺寸不匹配而导致气体通过背压孔向背压腔室泄漏。
[0020]在上述技术方案中，注油槽靠近动涡旋结构的一端为圆弧结构，且圆弧结构的直本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种涡旋盘组件，用于涡旋压缩机，其特征在于，包括：静涡旋盘，所述静涡旋盘上设有进气孔、排气孔和注油通道；动涡旋盘，与所述静涡旋盘相啮合，并与所述静涡旋盘之间形成工作腔室，所述动涡旋盘上设有与所述涡旋压缩机的背压腔室相连通的注油槽，所述动涡旋盘配置为相对于所述静涡旋盘平动，以对进入所述工作腔室的气体进行压缩；其中，所述注油通道与所述注油槽和所述工作腔室间歇性地连通，以在所述背压腔室与所述工作腔室之间的压力差的作用下，使所述背压腔室中的油液间歇性注入所述工作腔室。2.根据权利要求1所述的涡旋盘组件，其特征在于，在所述工作腔室的压力大于所述背压腔室的压力时，所述注油通道与所述注油槽和所述工作腔室断开连通；在所述工作腔室的压力小于所述背压腔室的压力时，所述注油通道与所述注油槽和所述工作腔室连通。3.根据权利要求2所述的涡旋盘组件，其特征在于，所述静涡旋盘包括第一端板和设于所述第一端板底面上的静涡旋结构；所述注油通道包括注油孔、连通孔和背压孔，所述注油孔设于所述静涡旋结构的底面上，所述背压孔设于所述第一端板的底面上，所述连通孔的两端分别与所述注油孔和所述背压孔连通；其中，所述注油槽与所述注油孔间歇性连通，所述背压孔与所述工作腔室间歇性连通。4.根据权利要求3所述的涡旋盘组件，其特征在于，所述动涡旋盘包括第二端板和设于所述第二端板顶面上的动涡旋结构，所述动涡旋结构与所述静涡旋结构相啮合，并与所述静涡旋结构之间形成所述工作腔室；所述注油槽设于所述第二端板的顶面上，并位于所述动涡旋结构的外侧，所述注油槽的一端延伸至所述第二端板的边缘，另一端向靠近所述动涡旋结构的方向延伸。5.根据权利要求4所述的涡旋盘组件，其特征在于，所述背压孔的孔径小于所述动涡旋结构的齿厚。6.根据权利要求4所述的涡旋盘组件，其特征在于，所述注油槽靠近所述动涡旋结构的一端为圆弧结构，且所述圆弧结构的直径与所述注油槽的槽宽相等。7.根据权利要求6所述的涡旋盘组件，其特征在于，所述注油槽的槽宽大于或等于1mm，且所...

【专利技术属性】
技术研发人员：谭琴，江波，杨志鹏，罗承卓，胡超奇，宋红飞，
申请(专利权)人：安徽美芝精密制造有限公司，
类型：发明
国别省市：