一种高效节能的热裂解炉制造技术

本发明专利技术涉及铸型材料处理设备的技术领域，公开了一种高效节能的热裂解炉，包括炉体，所述炉体中部设有横向的封板，封板将炉体分隔为第一腔室和第二腔室，第一腔室内设有燃烧机构，炉体上端设有进料机构，进料机构与第一腔室连通，第二腔室内设有排料口，排料口连通有排砂结构，炉体侧部设有排砂结构，排砂结构连通第一腔室和第二腔室；炉体下部设有风源和风室，风室和风源连通，风室与第二腔室连通，封板上设有多个连通第一腔室和第二腔室的连通部，进料结构内设有余热回收部。采用才热解炉可以提高能量利用效率，达到节能的效果。

【技术实现步骤摘要】
一种高效节能的热裂解炉
本专利技术涉及铸型材料处理设备的
，具体涉及一种高效节能的热裂解炉。
技术介绍
焙烧炉有时也叫热裂解炉，是铸造废砂热法再生技术的主要设备，通过对废砂进行高温焙烧，使废砂表面的覆膜层脱落，实现废砂的再生回用。目前常用的焙烧炉为立式两层焙烧炉，炉体的上部连接有进料口，炉体的内部设置有封板，封板将炉体分隔为上燃烧室和下燃烧室，炉体的底部连接有排料管和连通有主管，主管内设有燃烧器。该焙烧炉工作时具体流程如下：通过进料管往上燃烧室加入废砂，废砂在封板上流动，然后依次落入下燃烧室内，最后通过排料管排出，以此同时，燃烧器加热主管内的空气，使空气温度升高，主管往下燃烧室内通入炽热的空气，炽热空气对废砂进行加热。在这个过程中，空气依次从下燃烧室流向上燃烧室，最后通过进料管排出；空气从下燃烧室流向上燃烧室时有两个路径，第一个路径是直接通过封板流向上燃烧室，第二个路径为与废砂流动方向相反的方向。但是现有技术中的焙烧炉能耗较大，能源利用率较低。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种高效节能的热裂解炉，采用才热解炉可以提高能量利用效率，达到节能的效果。为达到上述目的，本专利技术采用如下技术方案：一种高效节能的热裂解炉，包括炉体，所述炉体中部设有横向的封板，封板将炉体分隔为第一腔室和第二腔室，第一腔室内设有燃烧机构，炉体上端设有进料机构，进料机构与第一腔室连通，第二腔室内设有排料口，排料口连通有排砂结构，炉体侧部设有排砂结构，排砂结构连通第一腔室和第二腔室；炉体下部设有风源和风室，风室和风源连通，风室与第二腔室连通，封板上设有多个连通第一腔室和第二腔室的连通部，进料结构内设有余热回收部。采用本方案的原理和有益效果在于：很多企业想解决焙烧炉能量消耗大的问题却不得其法，原因在于在能耗损失较大的原因上陷入了误区。专利技术人经多年研究，创造性的发现了影响焙烧炉的能耗的原因所在。专利技术人经过多年研究发现，现有技术中的热裂解炉的能源消耗较多的主要原因是能量没有得到充分的利用。现有技术中虽然也有余热回收利用的结构，但是现有技术中热量在回收利用时，待焙烧室的废砂在螺旋管内从上往下流动，而热空气在管外从下向上流动并对螺旋管内的砂进行加热。专利技术人发现现有技术中的换热方式存在以下问题：1.现有技术中为了提高换热效率，就需要增大热空气与螺旋管的面积，即螺旋管的横截面一般都做的比较大。而砂在螺旋管内几乎没有横向的移动，即热空气只能对靠近螺旋管管壁的砂进行加热，而无法对管内的砂进行加热；2.现有技术中的管一般是竖直设置的，砂在螺旋管内是做自由落体运动的，这就导致砂在螺旋管内的运动速度很快，时间很短，就导致砂与热空气的换热时间很短，使热空气的热量无法被充分利用。正是基于专利技术人创造性的发现了现有问题而专利技术了本方案的热裂解炉以解决上述问题。本方案中的热裂解炉在使用时，第一腔室为燃烧室，废砂进入到燃烧室后，第一腔室内的燃烧机构点火对废砂进行燃烧。而下部的气室则通过连通管将空气送入第二腔室内。冷空气进入第二腔室后与第二腔室内的砂接触。此时，冷空气的流动方向与废砂的流动方向是垂直的，而且空气与砂是直接接触而非传导式的，即采用本方案可以提高空气与砂的热交换效率，提高能量利用率，达到节能效果。经实验发现，采用本方案的热解炉的能耗比原来降低了40-60％左右。进一步，多个连通部沿封板均匀设置。进一步，连通部包括连通管和风帽，连通管和风帽垂直且连通，连通管穿过封板且下端位于第二腔室内，风帽水平设置且两端分别设有吹风口。进一步，进料结构包括进料管，进料管竖直设置且一端与第一腔室连通，进料管上端为进料口，在进料管上部设有分砂部。进一步，分砂部包括多根分砂棒，多根分砂棒并列设置，相邻分砂棒间设有间隙。进一步，余热回收部的数量为多个，多个余热回收部沿进料管从上往下均匀设置。进一步，余热回收部包括第一回收件和第二回收件，第一回收件和第二回收件分别与进料管内壁连接，第一回收件呈锥形且位于第二回收件上端，第二回收件呈倒锥台形，第二回收件上端的面积大于第一回收件下端的面积。附图说明图1为本专利技术一种高效节能的热裂解炉实施例一的结构示意图；图2为图1中的A处放大图；图3为图2中的C处放大图；图4为图1中的B处放大图；图5为图4中的D处放大图；图6为本实施例一种高效节能的热裂解炉实施例二的结构示意图；图7为图6中E处放大图；图8为图6中F处放大图。具体实施方式说明书附图中的附图标记包括：炉体1、第一腔室2、封板3、第二腔室4、风室5、进料管6、第一回收件7、第二回收件8、支撑杆9、燃烧机10、风机11、观察窗12、连通管13、风帽14、吹风口15、排砂管16、排砂腔17、风腔18、外管19、内管20、连通腔21、出气口22、容纳腔23、电机24、第二连接板25、螺母26、支撑环27、转轴28、第一伞齿轮29、第二伞齿轮30、螺杆31、抵紧杆32、转动环33、封闭箱34。实施例一本实施例基本如附图1所示：一种高效节能的热裂解炉，包括炉体1，炉体1中部设有横向的封板3，封板3将炉体1分隔为第一腔室2和第二腔室4，第一腔室2内设有燃烧机构，本实施例中的燃烧机构为燃烧机10，炉体1侧壁还设有观察窗12。炉体1上端设有进料机构，进料机构与第一腔室2连通，第二腔室4内设有排砂结构。炉体侧部设有排砂机构，排砂机构与第一腔室和第二腔室连通。炉体1下部设有风源和风室5，风室5和风源连通。本实施例中的风源为风机11，风机11与炉体1通过螺栓固接。风室5与第二腔室4连通，封板3上设有多个连通第一腔室2和第二腔室4的连通部，进料结构内设有余热回收部。多个连通部沿封板3均匀设置。连通部包括连通管13和风帽14，连通管13和风帽14垂直且连通，连通管13穿过封板3且下端位于第二腔室4内，风帽14水平设置且两端分别设有吹风口15。进料结构包括进料管6，进料管6竖直设置且一端与第一腔室2连通，进料管6上端为进料口，在进料管6上部设有分砂部。分砂部包括多根分砂棒，多根分砂棒并列设置，相邻分砂棒间设有间隙。余热回收部的数量为多个，多个余热回收部沿进料管6从上往下均匀设置。余热回收部包括第一回收件7和第二回收件8，第一回收件7和第二回收件8分别与进料管6内壁连接，第一回收件7呈锥形且位于第二回收件8上端，第二回收件8呈倒锥台形，第二回收件8上端的面积大于第一回收件7下端的面积。第一回收件7和第二回收件8均通过支撑杆9和进料管6连接。排砂机构包括封闭箱34和排砂管16，排砂管16与封闭箱34下部连通；排砂管16沿长度方向设有隔板，隔板将排砂管16分为排砂腔17和风腔18，风腔18连通有风源，排砂腔17内设有多个排风部，排风部包括外管19和内管20，外管19上端封闭，外管19内连通腔21，内管20位于外管19内且内管20两端分别与外管19和风腔18连通，外管19侧部设有出气口22；排砂管16的长度大于排砂本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高效节能的热裂解炉，其特征在于：包括炉体，所述炉体中部设有横向的封板，封板将炉体分隔为第一腔室和第二腔室，第一腔室内设有燃烧机构，炉体上端设有进料机构，进料机构与第一腔室连通，第二腔室内设有排料口，排料口连通有排砂结构，炉体侧部设有排砂结构，排砂结构连通第一腔室和第二腔室；炉体下部设有风源和风室，风室和风源连通，风室与第二腔室连通，封板上设有多个连通第一腔室和第二腔室的连通部，进料结构内设有余热回收部。/n

【技术特征摘要】
1.一种高效节能的热裂解炉，其特征在于：包括炉体，所述炉体中部设有横向的封板，封板将炉体分隔为第一腔室和第二腔室，第一腔室内设有燃烧机构，炉体上端设有进料机构，进料机构与第一腔室连通，第二腔室内设有排料口，排料口连通有排砂结构，炉体侧部设有排砂结构，排砂结构连通第一腔室和第二腔室；炉体下部设有风源和风室，风室和风源连通，风室与第二腔室连通，封板上设有多个连通第一腔室和第二腔室的连通部，进料结构内设有余热回收部。


2.根据权利要求1所述的一种高效节能的热裂解炉，其特征在于：多个连通部沿封板均匀设置。


3.根据权利要求2所述的一种高效节能的热裂解炉，其特征在于：连通部包括连通管和风帽，连通管和风帽垂直且连通，连通管穿过封板且下端位于第二腔室内，风帽水平设置且两端分别设有吹风口。

【专利技术属性】
技术研发人员：熊帆，熊鹰，王德春，陈方旭，周高胜，
申请(专利权)人：重庆长江造型材料集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：重庆;50