弧形铝质抱箍、生产抱箍的模具及生产抱箍的工艺方法技术

本发明专利技术涉及管道连接设备领域，具体涉及一种弧形铝质抱箍、生产抱箍的模具及生产抱箍的工艺方法。所述弧形铝质抱箍包括箍体，所述箍体是锻造一体成型，所述箍体为四分之一圆环的弧形，其分为内弧面和外弧面，所述箍体的外弧面两侧一体化设有连接凸起，所述连接凸起上开设有凹槽，所述凹槽内设有连接孔，所述箍体的内弧面为凹凸结构；所述箍体为锻铝材质；所述箍体四个合成为一个整体圆环后套设在管道的外面。本发明专利技术可通过锻造工艺一体化成型，整体结构简单，易于成型，且消除了铸铝在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时保存了完整的金属流线，提高了锻铝的机械性能，达到型体轻便、用料少、节约成本的效果。节约成本的效果。节约成本的效果。

【技术实现步骤摘要】
弧形铝质抱箍、生产抱箍的模具及生产抱箍的工艺方法


[0001]本专利技术涉及管道连接设备领域，具体涉及一种弧形铝质抱箍、生产抱箍的模具和生产抱箍的工艺方法。

技术介绍

[0002]铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。铸造是常用的制造方法，制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重；锻造是金属塑性加工的重要方法之一，其用锤击等方法，使在可塑状态下的金属材料成为具有一定形状和尺寸的工件，并改变它的物理性质。锻造的主要目的是:成形和改性(机械性能和内部组织的改善)。其中后者是其他工艺方法难以实现的,另外锻造生产还具有节约金属、生产效率高、灵活性大等优点。通过锻造能使铸造组织中的疏松、气孔压实，把粗大的铸造组织(树枝状晶粒)击碎成细小的晶粒,并形成纤维组织。当纤维组织沿着零件轮廓合理地分布时，能提高零件的机械性能。因而，锻制成的零件强度高,可承受更大的冲击载荷。在承受同样大小冲击载荷的情况下，锻制零件尺寸可以减小,即节省了金属；铸铝是以熔融状态的铝，浇注进模具内，经冷却形成所需要形状铝件的一种工艺方法。铸铝所用的铝，称为铸造铝合金。
[0003]现有技术中的抱箍大体上为两个铰接或者通过螺栓结构固定的半环形，其由铸造工艺浇注而成，其机械性能不佳，如组织粗大，缺陷多等，且铸件质量不稳定，工序多，影响因素复杂，易产生许多缺陷，且铸造过程中脱模较难，一旦脱模不当，就会损坏产品，降低了产品的质量，进而影响企业的生产成本。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件，现有技术锻造半环形时，存在难以脱模的问题。

技术实现思路

[0004]为了克服现有技术的上述缺点，本专利技术提供一种弧形铝质抱箍，其结构简单，可通过锻造工艺一体化成型。
[0005]本专利技术提供的技术方案为：一种弧形铝质抱箍，包括箍体，所述箍体是锻造一体成型，所述箍体为四分之一圆环的弧形，其分为内弧面和外弧面，所述箍体的外弧面两侧一体化设有连接凸起，所述连接凸起上开设有凹槽，所述凹槽内设有连接孔，所述箍体的内弧面为凹凸结构。
[0006]对上述方案的进一步优化和改进：所述箍体为锻铝材质。
[0007]对上述方案的进一步优化和改进：所述箍体四个合成为一个整体圆环后套设在管道的外面，且相邻箍体之间通过螺栓结构固定。
[0008]一种用于制造弧形铝质抱箍的模具，所述模具包括上模座和下模座，所述上模座与下模座之间通过卡接的方式固定，所述下模座靠近上模座的一面上设有弧型凹槽，所述弧形凹槽纵向贯穿下模座，所述弧型凹槽的中间设有下模腔，所述下模腔的纵向两侧均延
伸出弧形条状边界，所述下模腔对应箍体的外弧面；所述上模座靠近下模座的一面上设有弧形凸起，所述弧形凸起的中间设有上模腔，所述上模腔对应箍体的内弧面；所述弧形凹槽与弧形凸起相吻合。
[0009]对上述方案的进一步优化和改进：所述下模腔横向的两端设有凸起成型结构；所述弧形凹槽横向的两端设有纵向限位支撑平台，所述纵向限位支撑平台设置在下模座的U型平台上。纵向限位支撑平台的上端为水平平面，其与上模座紧密接触，起支撑作用，当对锻铝材质进行锻压时，其限定的锻铝材质的纵向尺寸，避免其偏离预定的规格；当上模座与下模座卡接固定后，所述U型平台与上模座之间形成U型槽，当对锻铝材质进行锻压时，其横向锻压出的飞边由U型槽溢出。
[0010]对上述方案的进一步优化和改进：所述弧型凹槽纵向的两边设有弧形条状凸起，所述弧形条状凸起位于弧形条状边界的外侧，且弧形条状凸起与弧形条状边界之间形成有沟槽，所述沟槽的作用与U型平台相同，都是用来解决飞边问题，其用于容纳锻压出的纵向飞边；所述下模座为长方体，其四个角均设有凹型的凹扣。
[0011]对上述方案的进一步优化和改进：所述上模腔内设有条纹结构；所述上模座为长方体，其四个角均设有凸出的锁扣结构，所述锁扣结构为凸扣。所述锁扣结构的凸扣与凹扣相互卡接，以使上模座与下模座互相定位后稳定的结合在一起。
[0012]用于生产弧形铝质抱箍的工艺方法，包括如下步骤：（1）模具制造：根据抱箍的几何尺寸及轮廓制造相应的锻造模具。
[0013]（2）预加热：将锻铝材质的合金棒加热，使其达到锻造温度。
[0014]（3）预锻造：采用自由锻造工艺锻造与抱箍形状相近的弧形锻坯。预锻是使坯料变形到接近锻件的形状和尺寸，这样再进行终锻时，金属容易充满模腔，减少用料的同时减少了模腔的磨损，延长了锻造模具的使用寿命。
[0015]（4）二次加热：对预锻造后的坯件进行再次加热，使其达到锻造温度。
[0016]（5）锻造成型：对加热到锻造温度的坯件进行最终的成型锻造。
[0017]（6）切边处理：室温状态下，通过切边模对成型好的抱箍锻坯周边的余边进行切除处理。
[0018]（7）热处理：先固溶处理再进行回火处理。
[0019]对上述方案的进一步优化和改进：在该方法中，工艺条件按如下控制，（1）预加热和二次加热温度在460℃至500℃之间，加热保温时间在2.5小时至3.5小时之间。
[0020]（2）热处理的过程包括以下过程：A、固溶时效处理，即T6处理，加热在520℃至530℃之间，保温时间≧300分钟，保温后快速水冷，水冷温度在45℃至55℃之间。
[0021]B、回火温度在165℃至185℃之间，保温时间≧180分钟，保证硬度不低于HB95
‑
120。
[0022]与现有技术相比，本专利技术带来的有益效果为：其通过锻造工艺一体化成型，成型工艺简单，能够降低生产成本，加快生产速度，通过锻造工艺消除了铸铝在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，保存了完整的金属流线，提高了锻铝的机械性能，故生产出来的抱箍整体结构简单，易于成型，具有较好的质量，达到了用料少、型体轻便、节约
成本的效果；相应的锻造模具结构也简单，易于制造，成型效果好。
附图说明
[0023]图1为本专利技术的结构示意图。
[0024]图2为本专利技术的结构示意图。
[0025]图3为本专利技术模具的立体图。
[0026]图4位本专利技术上模座与下模座的分解图。
[0027]图5为本专利技术下模座的结构示意图。
[0028]图6为本专利技术上模座的结构示意图。
[0029]图7为本专利技术抱箍位于模具中的剖面图。
[0030]图8为本专利技术切边模的立体图。
[0031]图9为本专利技术切边模下模的结构示意图。
[0032]图10为本专利技术切边模上模的结构示意图。
具体实施方式
[0033]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0034]如图1和图2所示，一种弧形铝质抱箍，包括箍体1，所述箍体1由锻铝材质通过锻造工艺一体成型，所述箍体本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种弧形铝质抱箍，包括箍体，其特征在于：所述箍体是锻造一体成型，所述箍体为四分之一圆环的弧形，其分为内弧面和外弧面，所述箍体的外弧面两侧一体化设有连接凸起，所述连接凸起上开设有凹槽，所述凹槽内设有连接孔，所述箍体的内弧面为凹凸结构。2.根据权利要求1所述的弧形铝质抱箍，其特征在于：所述箍体为锻铝材质。3.根据权利要求1所述的弧形铝质抱箍，其特征在于：所述箍体四个合成为一个整体圆环后套设在管道的外面，且相邻箍体之间通过螺栓结构固定。4.制造如权利要求1所述的弧形铝质抱箍的模具，其特征在于：所述模具包括上模座和下模座，所述上模座与下模座之间通过卡接的方式固定，所述下模座靠近上模座的一面上设有弧型凹槽，所述弧形凹槽纵向贯穿下模座，所述弧型凹槽的中间设有下模腔，所述下模腔的纵向两侧均延伸出弧形条状边界，所述下模腔对应箍体的外弧面；所述上模座靠近下模座的一面上设有弧形凸起，所述弧形凸起的中间设有上模腔，所述上模腔对应箍体的内弧面；所述弧形凹槽与弧形凸起相吻合。5.根据权利要求4所述的一种用于生产弧形铝质抱箍的模具，其特征在于：所述下模腔横向的两端设有凸起成型结构；所述弧形凹槽横向的两端设有纵向限位支撑平台，所述纵向限位支撑平台设置在下模座的U型平台上。6.根据权利要求4所述的一种用于生产弧形铝质抱箍的模具，其特征在于：所述弧型凹槽纵向的两边设有弧形条状凸起，所述弧形条状凸起位于弧形条状边界的外侧，且弧形条状凸起与...

【专利技术属性】
技术研发人员：姚建生，朱小强，费小玲，姚栋宇，刘松明，程毛迪，徐炎炎，程广荣，
申请(专利权)人：江苏天南铝材锻造有限公司，
类型：发明
国别省市：