一种钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法技术

本发明专利技术公开了一种钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法。按下述步骤进行:S1.按钣金零件结构设计凹模,并在凹模上、钣金零件的孔和/或槽的对应位置处制出冲孔和/或冲槽；S2.将零件坯料放置于凹模后，在零件坯料上贴附橡皮层，并在橡皮层与零件坯料的贴附面设置橡皮凸起，橡皮凸起的形状和位置均与所述的冲孔和/或冲槽对应；S3.对橡皮层施加压力进行钣金成型，橡皮凸起向着凹模上的冲孔和/或冲槽方向运动，将零件坯料沿冲孔和/或冲槽边缘分离。本发明专利技术具有操作便捷、节约成本和零件质量高的特点。

【技术实现步骤摘要】
一种钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法
本专利技术属于钣金成型
，涉及一种钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法。
技术介绍
飞机为了获得更好的性能和更强的机动，需要大幅度减轻重量，所以钣金零件在飞机制造中占了极大的比重，遍布飞机的各个部位。据统计，二代机及三代机的钣金零件约占飞机零件数量的50％。钣金零件上设置有较多的孔或槽，在减重的同时，还能保证飞机的成品、电缆、导管的装配。在加工钣金零件上的孔和槽时，通常都是零件成形完成后进行钻制，需要使用设备、样板或者钻模等进行辅助完成。因零件是成形完成后再冲孔、制槽，所以零件在冲孔、制槽的过程中也会产生一定的变形，导致零件的质量下降。对设备、样板或者钻模等的使用，增加了生产成本，同时也增加了加工工序，进而降低了生产效率。尤其在成形异型面上的孔、槽或者平面上的异型孔、槽时，加工十分困难。
技术实现思路
本专利技术的目的是：提供了一种钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法。本专利技术具有操作便捷、节约成本和零件质量高的特点。本专利技术的技术方案是：一种钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法，按下述步骤进行:S1.按钣金零件结构设计凹模,并在凹模上、钣金零件的孔和/或槽的对应位置处制出冲孔和/或冲槽；S2.将零件坯料放置于凹模后，在零件坯料上贴附橡皮层，并在橡皮层与零件坯料的贴附面设置橡皮凸起，橡皮凸起的形状和位置均与所述的冲孔和/或冲槽对应；S3.对橡皮层施加压力进行钣金成型，橡皮凸起向着凹模上的冲孔和/或冲槽方向运动，将零件坯料沿冲孔和/或冲槽边缘分离。前述的钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法所述的步骤S2中，所述的橡皮凸起的邵氏硬度A为60～90度。前述的钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法所述的步骤S2中，所述的橡皮凸起的厚度为15～30mm。前述的钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法所述的步骤S2中，零件坯料的厚度小于或等于1.5mm。前述的钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法所述的步骤S2中，零件坯料为未进行淬火的材料。前述的钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法所述的步骤S2中，将零件坯料放置于凹模前，去除零件坯料毛刺并打磨光滑。前述的钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法所述的步骤S3中，对橡皮层施加的压力为15～30MPa。前述的钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法所述的步骤S3中，对橡皮层施加压力的设备为液压设备。本专利技术的优点是：本专利技术的钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法操作便捷、效率较高，因其是橡皮对零件坯料进行作用，不会对零件表面质量产生影响。本专利技术能够适用于异型面上的孔、槽或者平面上的异型孔、槽的加工，解决了这类孔、槽加工困难的问题，亦省去了零件成形完成后冲孔、制槽的繁琐工序，有效的降低了生产成本，提高了工作效率，并提升了产品质量。相对于使用凸、凹模成形孔、槽的方式，节省了一套模具的投入，既经济又高效，为企业降低了生产成本。专利技术人在进行冲压实验时发现，当橡皮凸起的邵氏硬度A为60～90度，橡皮凸起厚度为15～30mm，和/或冲制压力为15～30MPa时，冲制的孔和/或槽的成型质量均较为理想；但当零件坯料厚度超过1.5mm，和/或零件坯料淬火后，冲制的孔和/或槽的成型质量较差，甚至于难以成功冲制出孔和/或槽，更有甚者，会损坏冲压设备或模具，出现安全事故等。因此使用本专利技术工艺冲制孔和/或槽时，不宜使用厚度超过1.5mm的坯料，也不宜在冲制前就对坯料进行淬火处理。本专利技术工艺方法的应用，为企业实现了提质降本增效，在航天钣金零件制造领域提供了借鉴。具体实施方式下面结合实施例，对本专利技术的技术文案及实施步骤进行清楚、完整的描述，显示所描述的实施例仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。实施例1一种钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法，按下述步骤进行:S1.按钣金零件结构设计凹模,并在凹模上、钣金零件的孔和/或槽的对应位置处制出冲孔和/或冲槽；S2.将零件坯料放置于凹模后，在零件坯料上贴附橡皮层，并在橡皮层与零件坯料的贴附面设置橡皮凸起，橡皮凸起的形状和位置均与所述的冲孔和/或冲槽对应；S3.对橡皮层施加压力进行钣金成型，橡皮层在零件坯料上、对应冲孔和/或冲槽边缘的位置形成压边，橡皮凸起向着冲孔和/或冲槽方向运动，将零件坯料沿凹模上的冲孔和/或冲槽边缘分离。前述的步骤S2中，所述的橡皮凸起的邵氏硬度A为60～90度。通过该硬度的橡皮凸起替代传统的凸模，不仅能够冲制出质量较佳的孔、槽，而且还不会刮伤钣金零件表面，提升产品质量。前述的步骤S2中，所述的橡皮凸起的厚度为15～30mm。橡皮凸起的设置不宜过高，过高会影响橡皮层与零件坯料表面的贴合度，同时还会引起冲制时橡皮凸起周围的压边出现过拉伸的疲劳损伤，影响橡皮的使用寿命；且过高还会使得冲制过程中橡皮凸起的变形过大，影响冲制孔/槽的质量和精度；橡皮凸起的设置也不宜过低，过低则达不到冲制时所需的零件坯料在冲孔和/或冲槽边缘的剪切变形，进而造成冲制孔和/或槽失败。前述的步骤S2中，零件坯料的厚度小于或等于1.5mm。前述的步骤S2中，零件坯料为未进行淬火的材料。前述的步骤S2中，将零件坯料放置于凹模前，去除零件坯料毛刺并打磨光滑。冲压前去毛刺，并打磨光滑，避免冲制过程中因毛刺的应力集中等缺陷，影响成型效果，同时也避免毛刺刮伤模具表面。前述的步骤S3中，对橡皮层施加的压力为15～30MPa。前述的步骤S3中，对橡皮层施加压力的设备为液压设备。实施例2一种钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法，实施过程如下：(1)设计、制造零件成形的模具，在模具上对应零件有孔、槽的位置制出冲孔和冲槽；(2)将模具装卡在液压设备上；(3)将原材料(零件坯料)毛刺处理干净，边缘打磨光滑后放置在模具上；(4)在模具冲孔和冲槽的位置处放置橡皮；(5)启动液压设备，进行压制；(6)压制完成后关闭液压设备，取下橡皮和零件；(7)将零件孔、槽的毛刺去除，打磨光滑后送检交付。该工艺方法操作便捷，工作效率较高，冲孔、制槽的钣金零件质量稳定，仅需要一个模具即可完成。该工艺方法既省去了制造专用冲孔、制槽模具的费用，亦省去了零件成形完成后冲孔、制槽的繁琐工序，有效的降低了生产成本，提高了工作效率，并提升了产品质量。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法，其特征在于，按下述步骤进行:/nS1.按钣金零件结构设计凹模,并在凹模上、钣金零件的孔和/或槽的对应位置处制出冲孔和/或冲槽；/nS2.将零件坯料放置于凹模后，在零件坯料上贴附橡皮层，并在橡皮层与零件坯料的贴附面设置橡皮凸起，橡皮凸起的形状和位置均与所述的冲孔和/或冲槽对应；/nS3.对橡皮层施加压力进行钣金成型，橡皮凸起向着凹模上的冲孔和/或冲槽方向运动，将零件坯料沿冲孔和/或冲槽边缘分离。/n

【技术特征摘要】
1.一种钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法，其特征在于，按下述步骤进行:
S1.按钣金零件结构设计凹模,并在凹模上、钣金零件的孔和/或槽的对应位置处制出冲孔和/或冲槽；
S2.将零件坯料放置于凹模后，在零件坯料上贴附橡皮层，并在橡皮层与零件坯料的贴附面设置橡皮凸起，橡皮凸起的形状和位置均与所述的冲孔和/或冲槽对应；
S3.对橡皮层施加压力进行钣金成型，橡皮凸起向着凹模上的冲孔和/或冲槽方向运动，将零件坯料沿冲孔和/或冲槽边缘分离。


2.根据权利要求1所述的钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法，其特征在于，步骤S2中，所述的橡皮凸起的邵氏硬度A为60～90度。


3.根据权利要求1所述的钣金零件橡皮冲孔、制槽的工艺方法，其特征在于，步骤S2中，所述的橡皮凸起的厚度为15...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘元福，王凯，袁国栋，苗勇，
申请(专利权)人：中航贵州飞机有限责任公司，
类型：发明
国别省市：贵州;52