一种减轻Assel机组轧制钢管内螺纹的轧辊辊型制造技术

本实用新型专利技术提供了一种减轻Assel机组轧制钢管内螺纹的轧辊辊型，从轧辊的入口侧到出口侧依次设置有入口锥区、台肩区、辗轧区，所述入口锥区由第一入口锥区、第二入口锥区组成，其中所述第一入口锥区位于所述第二入口锥区与所述轧辊的入口端之间，其中所述第一入口锥区沿轧辊轴线的长度与所述第二入口锥区沿轧辊轴线的长度比为7:10，所述第一入口锥区的入口锥角α1与所述第二入口锥区的入口锥角α2相差1°；所述辗轧区沿轧辊轴线的长度与所述第二入口锥区沿轧辊轴线的长度比为4:5；本实用新型专利技术解决了钢管内表面呈现螺旋凹凸现象影响钢管美观，以及严重影响用户使用的技术问题。

【技术实现步骤摘要】
一种减轻Assel机组轧制钢管内螺纹的轧辊辊型
本技术属于轧管机设备领域，特别涉及一种减轻Assel机组轧制钢管内螺纹的轧辊辊型。
技术介绍
钢管内螺纹是Assel机组轧制固有的缺陷，设计的辊型不同，其螺纹的深浅也不一样，如原有Assel轧机轧辊辊型(图5)轧制出来的钢管内表面螺纹比较严重，螺纹深度达到0.5mm～0.8mm,有时达到1.0～1.2mm，一是内表面呈现螺旋凹凸现象影响钢管美观，二是严重影响用户的使用(如冷拔困难、机加工时出现打刀等)。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术提供了一种减轻Assel机组轧制钢管内螺纹的轧辊辊型，解决了钢管内表面呈现螺旋凹凸现象影响钢管美观，以及严重影响用户使用的技术问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种减轻Assel机组轧制钢管内螺纹的轧辊辊型，从轧辊的入口侧到出口侧依次设置有入口锥区、台肩区、辗轧区，所述入口锥区由第一入口锥区、第二入口锥区组成，其中所述第一入口锥区位于所述第二入口锥区与所述轧辊的入口端之间，其中所述第一入口锥区沿轧辊轴线的长度与所述第二入口锥区沿轧辊轴线的长度比为7:10，所述第一入口锥区的入口锥角α1与所述第二入口锥区的入口锥角α2相差1°；所述辗轧区通过所述台肩区与所述第二入口锥区连接，所述辗轧区沿轧辊轴线的长度与所述第二入口锥区沿轧辊轴线的长度比为4:5；第一入口锥区的入口锥角α1为轧辊的轧制中心线与第一入口锥区的表面之间的夹角，第二入口锥区的入口锥角α2为轧辊的轧制中心线与第二入口锥区表面之间的夹角。在本应用例的轧辊辊型中，优选地，轧辊的轧制中心线与轧辊的轴线之间的夹角为4°，所述第一入口锥区沿轧辊轴线的长度为70mm；所述第二入口锥区沿轧辊轴线的长度为100mm。在本应用例的轧辊辊型中，优选地，所述第一入口锥区的入口锥角α1的角度为6°，所述第二入口锥区的入口锥角α2的角度为7°。在本应用例的轧辊辊型中，优选地，所述辗轧区沿轧辊轴线的长度为80mm。在本应用例的轧辊辊型中，优选地，所述台肩区沿轧辊轴线的长度与所述第二入口锥区沿轧辊轴线的长度比为8.48:100，其沿轧辊径向高度为4.03mm；所述台肩区由与所述第二入口锥区相接的第一段圆弧和与所述辗轧区相接的第二段圆弧组成，其中所述第一段圆弧与所述第二段圆弧反向相切，所述第一段圆弧的半径为3.3mm，所述第二段圆弧的半径为8mm。在本应用例的轧辊辊型中，优选地，所述入口锥区上设置有滚花，所述滚花的间距为1.5mm，其深度为0.3mm。在本应用例的轧辊辊型中，优选地，所述轧辊还包括出口锥区，所述出口锥区沿轧辊轴线的长度为155mm，其出口锥角α3与所述入口锥角α1相差4°。改变出口锥区的长度及其出口锥角α3的角度，增大钢管内扩径量，从而使之芯棒容易从钢管中抽出不宜产生包棒事故。在本应用例的轧辊辊型中，优选地，所述出口锥角α3为轧辊的轧制中心线与出口锥区的表面之间的夹角，所述出口锥角α3的角度为2°。在本应用例的轧辊辊型中，优选地，在所述出口锥区与所述辗轧区之间设置有出口圆角区，所述出口圆角区沿轧辊轴线的长度为20.9mm。在本应用例的轧辊辊型中，优选地，所述第一入口锥区与所述轧辊的入口端之间设置有第一圆角区，所述出口锥区与所述轧辊的出口端之间设置有第二圆角区。在本应用例的轧辊辊型中，优选地，所述第一圆角区的圆角半径为100mm，所述第二圆角区的圆角半径为30mm。本技术实施例提供的技术方案带来的有益效果是：首先本技术通过缓慢减径钢管外径(空轧)，即重新设置了入口锥区的长度及其入口锥角的角度，使本技术达到均匀钢管壁厚的效果(根据最小阻力定律：当金属在外力作用下发生塑性变形时，其内部各质点总是沿着阻力最小的方向流动。)，其次本技术通过重新设置辗轧区的长度、台肩区的长度和高度，使本技术解决了生产出来的钢管内表面呈现螺旋凹凸现象影响钢管美观，以及严重影响用户的使用的技术问题，从而使本技术生产的钢管产品质量得到了用户认可，也使本技术生产的钢管产品市场竞争力进一步得到提升。本技术是通过对原Assel轧辊辊型(图5)进行了优化、修改，重新优化、修改后的Assel轧辊辊型如图1所示，本技术相比于原Assel轧辊辊型的优化、改进点及其效果如下：1)改变了轧辊的入口锥角，能够更好地控制钢管来料的减径量；2)修改轧辊入口锥长度，能够更好地控制钢管来料的减径量；3)优化轧辊台肩高度、长度，能够更好地控制钢管减壁量的大小，起到缓慢减钢管壁厚的作用；4)改变辗轧段的长度，能够更好地让钢管内、外表面、壁厚得到充分辗轧；5)改变轧辊出口锥长度、角度，能够更好地增大钢管内扩径量，使之芯棒容易从钢管中抽出不宜产生包棒事故。附图说明图1为本技术的示意图；图2为本技术旋转4°后工作状态的示意图；图3为图1的J部放大图；图4为图1的I部放大图；图5为原Assel轧辊辊型的示意图；图6为基于本技术的入口锥区去掉滚花后的结构示意图；图7为基于本技术的入口锥区刻有滚花的结构示意图。图中符号说明如下：入口锥区L1、第一入口锥区L11、第二入口锥区L12、辗轧区L3、出口圆角区L4、出口锥区L5、第一段圆弧1、第二段圆弧2。具体实施方式为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术实施方式作进一步地详细描述。参见图1、图3、图4、图6、图7，本技术提供了一种减轻Assel机组轧制钢管内螺纹的轧辊辊型，轧辊的长度为470mm，其外直径为500mm、其轴孔的直径为240mm，其组成的化学成分(wt％)有C:1.65～1.95、Si:0.4～0.7、Mn:0.95～1.05、P、S≤0.03、Cr:1.3～1.8、Ni:0.8～1.2、Mo:0.4～0.6、Nb:微量，其余为Fe和不可避免的杂质。从轧辊的入口侧到出口侧依次设置有入口锥区L1、台肩区L2、辗轧区L3、出口圆角区L4、出口锥区L5，其中入口锥区L1由第一入口锥区L11、第二入口锥区L12组成，其中第一入口锥区L11位于第二入口锥区L12与轧辊的入口端之间，在本实施例中，轧辊的入口端即为图1的左端。在本实施例中，本技术为了控制钢管来料的减径量，其中第一入口锥区L11沿轧辊轴线的长度与第二入口锥区L12沿轧辊轴线的长度比为7:10，第一入口锥区L11的入口锥角α1与第二入口锥区L12的入口锥角α2相差1°。在本实施例中，轧辊的轴线即为直线AB，第一入口锥区L11沿轧辊的轴线长度设置为70mm，其入口锥角α1的角度设置为6°，入口锥角α1为直线CD与直线EF的夹角，其中直线CD为轧辊的轧制中心线，其中直线CD与直线AB的夹角为4°，即为轧辊的轧制中心线与轧辊的轴线的夹角为4°，其中直线EF为第一入口锥区L11的表面。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种减轻Assel机组轧制钢管内螺纹的轧辊辊型，从轧辊的入口侧到出口侧依次设置有入口锥区、台肩区、辗轧区，其特征在于：/n所述入口锥区由第一入口锥区、第二入口锥区组成，其中所述第一入口锥区位于所述第二入口锥区与所述轧辊的入口端之间，其中所述第一入口锥区沿轧辊轴线的长度与所述第二入口锥区沿轧辊轴线的长度比为7:10，所述第一入口锥区的入口锥角α1与所述第二入口锥区的入口锥角α2相差1°；/n所述辗轧区通过所述台肩区与所述第二入口锥区连接，所述辗轧区沿轧辊轴线的长度与所述第二入口锥区沿轧辊轴线的长度比为4:5，/n第一入口锥区的入口锥角α1为轧辊的轧制中心线与第一入口锥区的表面之间的夹角，/n第二入口锥区的入口锥角α2为轧辊的轧制中心线与第二入口锥区表面之间的夹角。/n

【技术特征摘要】
1.一种减轻Assel机组轧制钢管内螺纹的轧辊辊型，从轧辊的入口侧到出口侧依次设置有入口锥区、台肩区、辗轧区，其特征在于：
所述入口锥区由第一入口锥区、第二入口锥区组成，其中所述第一入口锥区位于所述第二入口锥区与所述轧辊的入口端之间，其中所述第一入口锥区沿轧辊轴线的长度与所述第二入口锥区沿轧辊轴线的长度比为7:10，所述第一入口锥区的入口锥角α1与所述第二入口锥区的入口锥角α2相差1°；
所述辗轧区通过所述台肩区与所述第二入口锥区连接，所述辗轧区沿轧辊轴线的长度与所述第二入口锥区沿轧辊轴线的长度比为4:5，
第一入口锥区的入口锥角α1为轧辊的轧制中心线与第一入口锥区的表面之间的夹角，
第二入口锥区的入口锥角α2为轧辊的轧制中心线与第二入口锥区表面之间的夹角。


2.根据权利要求1所述的轧辊辊型，其特征在于，
轧辊的轧制中心线与轧辊的轴线之间的夹角为4°，
所述第一入口锥区沿轧辊轴线的长度为70mm；所述第二入口锥区沿轧辊轴线的长度为100mm。


3.根据权利要求1所述的轧辊辊型，其特征在于，
所述第一入口锥区的入口锥角α1的角度为6°，所述第二入口锥区的入口锥角α2的角度为7°。


4.根据权利要求1所述的轧辊辊型，其特征在于，
所述辗轧区沿轧辊轴线的长度为80mm。


5.根据权利要求1所述的轧辊辊型，其特征在于，
所述台肩区沿轧辊轴线的长度与所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹华，李洪亮，王朝曦，谢帆，汪中华，
申请(专利权)人：大冶特殊钢有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42