一种汽车发动机支架钢管制造技术

本实用新型专利技术公开了一种汽车发动机支架钢管，包括套轴，所述套轴的左侧壁焊接有第一夹臂，所述套轴的右侧壁焊接有第二夹臂，所述第三夹臂和第四夹臂分别插接于第一钢管和第二钢管的内腔，所述第三夹臂和第四夹臂的内腔底部从左至右分别等距分布有数量至少为二十个的第一弹簧和第二弹簧，所述第一滑杆和第二滑杆的外壁分别滑动连接有第一滑块和第二滑块，所述第一弧形凸块和第一固定块与第二弧形凸块和第二固定块分别咬合连接，所述第一钢管和第二钢管的内腔从左至右依次设有岩棉板、聚氨酯隔音板和蜂窝芯板。本实用新型专利技术通过岩棉板、聚氨酯隔音板和蜂窝芯板，能够有效地吸收发动机的振动导致的钢管内腔的声响，提高了驾驶者的驾驶体验。的驾驶体验。的驾驶体验。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车发动机支架钢管


[0001]本技术涉及汽车
，具体为一种汽车发动机支架钢管。

技术介绍

[0002]为了减轻整个车体的质量，用于支撑固定的发动机支架由传统的钢板改为钢管。发动机支架对电动机起支撑固定的作用，需要将发动机通过螺栓固定在钢管上。
[0003]但是钢管支架在发动机的振动时在钢管的内腔会产生声响，容易使驾驶员的驾驶体验较差。为此，提出一种汽车发动机支架钢管。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种汽车发动机支架钢管，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种汽车发动机支架钢管，包括套轴，所述套轴的左侧壁焊接有第一夹臂，所述套轴的右侧壁焊接有第二夹臂，所述第一夹臂的内腔插接有第一钢管，所述第二夹臂的内腔插接有第二钢管，所述套轴的左侧壁位于第一夹臂的下方焊接有第三夹臂，所述套轴的右侧壁位于第二夹臂的下方焊接有第四夹臂，所述第三夹臂和第四夹臂分别插接于第一钢管和第二钢管的内腔，所述第一钢管的内腔右侧的顶部和底部均等距分布有数量至少为二十个的第一固定块，所述第二钢管的内腔左侧顶部和底部均等距分布有数量至少为二十个的第二固定块，所述第三夹臂和第四夹臂的外壁从左至右分别等距分布有数量至少为二十个的第一弧形凸块和第二弧形凸块，所述第三夹臂和第四夹臂的内腔底部从左至右分别等距分布有数量至少为二十个的第一弹簧和第二弹簧，所述第三夹臂和第四夹臂的内腔从左至右分别等距分布有数量至少为四十个的第一滑杆和第二滑杆，所述第一滑杆和第二滑杆的外壁分别滑动连接有第一滑块和第二滑块，所述第一弧形凸块和第二弧形凸块的侧壁分别与第一滑块和第二滑块的侧壁相焊接，所述第一弧形凸块和第一固定块与第二弧形凸块和第二固定块分别咬合连接，所述第一钢管和第二钢管的内腔从左至右依次设有岩棉板、聚氨酯隔音板和蜂窝芯板。
[0006]作为本技术方案的进一步优选的：所述第一夹臂的顶部和底部的一侧均开设有第一通孔，所述第一钢管的顶部和底部的一侧均开设有第二通孔，所述第一夹臂的外壁顶部和底部均设有第一螺钉，所述第一螺钉均贯穿于第一通孔和第二通孔的内腔。
[0007]作为本技术方案的进一步优选的：所述第二夹臂的顶部和底部的一侧均开设有第三通孔，所述第二钢管的顶部和底部的均开设有第四通孔，所述第二夹臂的顶部和底部均设有第二螺钉，所述第二螺钉均贯穿于第三通孔和第四通孔的内腔。
[0008]作为本技术方案的进一步优选的：所述第一弹簧的底部与第三夹臂的内腔底部固定连接，所述第一弹簧的顶部与第一弧形凸块的底部相焊接，所述第一弧形凸块的侧壁与第三夹臂的外壁滑动连接。
[0009]作为本技术方案的进一步优选的：所述第二弹簧的顶部与第四夹臂的内腔顶部固
定连接，所述第二弹簧的底部与第二弧形凸块的顶部相焊接，所述第二弧形凸块的侧壁与第四夹臂的外壁滑动连接。
[0010]作为本技术方案的进一步优选的：所述套轴的外壁前侧和后侧均设有切面，所述切面的前侧和后侧均开设有连接孔。
[0011]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0012]本技术通过岩棉板、聚氨酯隔音板和蜂窝芯板的作用下，能够有效地吸收发动机的振动导致的第一钢管和第二钢管的内腔的声响，提高了驾驶者的驾驶体验；
[0013]第一弧形凸块能够在受到外界的拉力时，通过第一弹簧的伸缩作用和第一滑块在第一滑杆的导向作用下进行收缩，方便拆装，同时，第一弧形凸块能够在第一弹簧的作用下，使第一弧形凸块和第一固定块相咬合，提高第一钢管和轴套连接的紧固性；
[0014]第二弧形凸块在受到外界的拉力时，通过第二弹簧的伸缩作用和第二滑块在第二滑杆的导向作用下进行收缩，方便拆装，同时，第二弧形凸块能够在第二弹簧的作用下，使第二弧形凸块和第二固定块相咬合，提高第二钢管和轴套连接的紧固性；
[0015]通过第一螺钉和第二螺钉分别对第一夹臂和第二夹臂进行紧固，提高了其安全性，同时，便于安装与拆卸。
附图说明
[0016]图1为本技术的结构示意图；
[0017]图2为本技术的主视结构示意图；
[0018]图3为本技术的轴套的立体结构示意图；
[0019]图4为本技术的图1中的A区放大的结构示意图；
[0020]图5为本技术的图1中的B区放大的结构示意图；
[0021]图6为本技术的第一螺钉结构示意图；
[0022]图7为本技术的第二螺钉结构示意图。
[0023]图中：1、套轴；2、第一夹臂；3、第二夹臂；4、第一钢管；5、第二钢管；6、第三夹臂；7、第一弹簧；8、第一弧形凸块；9、第一滑杆；10、第一滑块；11、第一固定块；12、第四夹臂；13、第二弹簧；14、第二弧形凸块；15、第二滑杆；16、第二滑块；17、第二固定块；18、第一通孔；19、第二通孔；20、第一螺钉；21、第三通孔；22、第四通孔；23、第二螺钉；24、切面；25、连接孔；26、岩棉板；27、聚氨酯隔音板；28、蜂窝芯板。
具体实施方式
[0024]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0025]实施例
[0026]请参阅图1
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7，本技术提供一种技术方案：一种汽车发动机支架钢管，包括套轴1，套轴1的左侧壁焊接有第一夹臂2，套轴1的右侧壁焊接有第二夹臂3，第一夹臂2的内腔插接有第一钢管4，第二夹臂3的内腔插接有第二钢管5，套轴1的左侧壁位于第一夹臂2的下
方焊接有第三夹臂6，套轴1的右侧壁位于第二夹臂3的下方焊接有第四夹臂12，第三夹臂6和第四夹臂12分别插接于第一钢管4和第二钢管5的内腔，第一钢管4的内腔右侧的顶部和底部均等距分布有数量至少为二十个的第一固定块11，第二钢管5的内腔左侧顶部和底部均等距分布有数量至少为二十个的第二固定块17，第三夹臂6和第四夹臂12的外壁从左至右分别等距分布有数量至少为二十个的第一弧形凸块8和第二弧形凸块14，第三夹臂6和第四夹臂12的内腔底部从左至右分别等距分布有数量至少为二十个的第一弹簧7和第二弹簧13，第三夹臂6和第四夹臂12的内腔从左至右分别等距分布有数量至少为四十个的第一滑杆9和第二滑杆15，第一滑杆9和第二滑杆15的外壁分别滑动连接有第一滑块10和第二滑块16，第一弧形凸块8和第二弧形凸块14的侧壁分别与第一滑块10和第二滑块16的侧壁相焊接，第一弧形凸块8和第一固定块11与第二弧形凸块14和第二固定块17分别咬合连接，第一钢管4和第二钢管5的内腔从左至右依次设有岩棉板26、聚氨酯隔音板27和蜂窝芯板28，岩棉板26、聚氨酯隔音板27和蜂窝芯板28三者构成了本装置的消本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种汽车发动机支架钢管，包括套轴(1)，其特征在于：所述套轴(1)的左侧壁焊接有第一夹臂(2)，所述套轴(1)的右侧壁焊接有第二夹臂(3)，所述第一夹臂(2)的内腔插接有第一钢管(4)，所述第二夹臂(3)的内腔插接有第二钢管(5)，所述套轴(1)的左侧壁位于第一夹臂(2)的下方焊接有第三夹臂(6)，所述套轴(1)的右侧壁位于第二夹臂(3)的下方焊接有第四夹臂(12)，所述第三夹臂(6)和第四夹臂(12)分别插接于第一钢管(4)和第二钢管(5)的内腔，所述第一钢管(4)的内腔右侧的顶部和底部均等距分布有数量至少为二十个的第一固定块(11)，所述第二钢管(5)的内腔左侧顶部和底部均等距分布有数量至少为二十个的第二固定块(17)，所述第三夹臂(6)和第四夹臂(12)的外壁从左至右分别等距分布有数量至少为二十个的第一弧形凸块(8)和第二弧形凸块(14)，所述第三夹臂(6)和第四夹臂(12)的内腔底部从左至右分别等距分布有数量至少为二十个的第一弹簧(7)和第二弹簧(13)，所述第三夹臂(6)和第四夹臂(12)的内腔从左至右分别等距分布有数量至少为四十个的第一滑杆(9)和第二滑杆(15)，所述第一滑杆(9)和第二滑杆(15)的外壁分别滑动连接有第一滑块(10)和第二滑块(16)，所述第一弧形凸块(8)和第二弧形凸块(14)的侧壁分别与第一滑块(10)和第二滑块(16)的侧壁相焊接，所述第一弧形凸块(8)和第一固定块(11)与第二弧形凸块(14)和第二固定块(17)分别咬合连接，所述第一钢管(4)和第二钢管(5)的内腔从左至右依...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘绮若，
申请(专利权)人：西华大学，
类型：新型
国别省市：