一种斜拉索导管制造技术

本实用新型专利技术涉及索塔索导管施工技术领域，具体公开了一种斜拉索导管，包括第一管体和第二管体；第一管体的一端沿第一管体的轴向延伸形成有插口管体，插口外壁的外径沿远离第一管体的方向逐渐缩小；第二管体的一端沿第二管体的轴向延伸形成有承口管体，承口内壁的内径沿远离第二管体的方向逐渐增大；第一管体上形成有定位部，承口管体上形成有限位部；当插口管体与承口管体插接配合，定位部与所述限位部相抵，插口管体的内壁与第二管体的内壁相接且齐平。该斜拉索导管将索导管设计成分体结构，采用插口管体与承口管体的承插形式，通过设计定位部和限位部，在对接完成后，插口管体与第二管体内壁的相接处沿穿索方向平顺过渡。管体内壁的相接处沿穿索方向平顺过渡。管体内壁的相接处沿穿索方向平顺过渡。

【技术实现步骤摘要】
一种斜拉索导管


[0001]本技术涉及索塔索导管施工
，具体涉及一种斜拉索导管。

技术介绍

[0002]索塔指的是悬索桥或斜拉桥支承主索的塔形构造物。常用的索塔形式沿桥纵向布置有单柱形、A形和倒Y形，沿桥横向布置有单柱形、双柱形、门式、斜腿门式、倒V形、倒Y形、A形等。
[0003]现在无论是混凝土索塔还是钢结构索塔，在施工时，由于受到塔节段高度限制，单根索导管需要分节段进行安装。常规的斜拉索导管采用平口对接方式，无论是采用平口对接焊接还是法兰连接，在高空作业以及狭小的施工环境条件下，再加上安装工人水平的参差不齐，极大可能会在索导管接头处形成错台或者偏位的情况，这种错台或偏位情况若出现在索导管内是比较难发现的。这种情况很可能会造成斜拉索在穿索时无法顺利穿过。若未能及时发现，索塔混凝土浇筑完成后才发现斜拉索无法穿过索导管，其整改处理的难度和代价是相当巨大的。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本技术的目的是克服现有技术中的缺陷，提供一种斜拉索导管。
[0005]为了解决上述技术问题，本技术采用以下技术方案：
[0006]一种斜拉索导管，包括第一管体和第二管体；所述第一管体的一端沿第一管体的轴向延伸形成有插口管体，所述插口管体的周向外表面形成有插口外壁，所述插口外壁的外径沿远离第一管体的方向逐渐缩小；所述第二管体的一端沿第二管体的轴向延伸形成有承口管体，所述承口管体的周向内壁形成有与插口外壁适形配合的承口内壁，所述承口内壁的内径沿远离第二管体的方向逐渐增大；所述第一管体上形成有定位部，所述承口管体上形成有限位部，第一管体、插口管体和第二管体的内径相同；当插口管体与承口管体插接配合，所述定位部与所述限位部相抵，插口管体的内壁与第二管体的内壁相接且齐平。
[0007]优选地，所述插口外壁的最大外径小于第一管体的外径，承口内壁的最大内径小于承口管体的外径；所述定位部为插口管体与第一管体连接处形成的平台，限位部为承口管体远离第二管体的一端的端面，定位部与限位部适形配合。
[0008]优选地，所述定位部的厚度记为D1，第一管体的壁厚记为T1，D1为T1的0.4～0.6倍。
[0009]优选地，所述D1为T1的0.5倍。
[0010]优选地，所述插口外壁与插口管体的内壁之间夹角的记为α，α的角度范围为2～4
°
。
[0011]优选地，所述限位部的厚度记为D2，第二管体的壁厚记为T2，D2为T2的0.4～0.6倍。
[0012]优选地，所述D2为T2的0.5倍。
[0013]优选地，所述第一管体、承口管体和第二管体的外径相同，插口管体的长度等于承口管体的长度。
[0014]本技术的有益效果是：
[0015]本技术公开了一种斜拉索导管，其将索导管设计成第一管体和第二管体的分体结构，在第一管体的一端设计有插口管体，在第二管体的一端设计有承口管体，当插口管体与承口管体插接配合时，插口管体的插口外壁与承口管体的承口内壁适形配合，且定位部抵靠在限位部上后，插口管体的内壁与第二管体的内壁相接且齐平，再将第一管体与第二管体焊接后构成索导管整体。该斜拉索导管可根据施工现场斜拉索的穿索方向，将索导管设计成分体结构，采用插口管体与承口管体的承插形式，通过设计定位部和限位部，在对接完成后，插口管体与第二管体内壁的相接处沿穿索方向平顺过渡，避免了在插口管体与第二管体内壁连接处形成错台或偏位而影响斜拉索穿索，减小了索导管的安装难度，安装便捷，保证了施工质量，降低了施工难度。
附图说明
[0016]为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
[0017]图1为本技术一种斜拉索导管的结构示意图；
[0018]图2为第一管体和第二管体的结构示意图；
[0019]图3为图2中A处的局部放大图；
[0020]图4为斜拉索导管的另一示意图。
[0021]附图标记：
[0022]1‑
第一管体，2
‑
第二管体，3
‑
插口管体，31
‑
插口外壁，4
‑
承口管体，41
‑
承口内壁，5
‑
定位部，6
‑
限位部，7
‑
焊接处。
具体实施方式
[0023]下面结合实施例对本技术做进一步的详细说明。
[0024]为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0025]参阅图1和图2，为本技术的一种斜拉索导管，该索导管包括第一管体1和第二管体2；第一管体1的一端沿第一管体1的轴向延伸形成有插口管体3，插口管体3的周向外表面形成有插口外壁31，插口外壁31的外径沿远离第一管体1的方向逐渐缩小；第二管体2的一端沿第二管体2的轴向延伸形成有承口管体4，承口管体4的周向内壁形成有与插口外壁31适形配合的承口内壁41，承口内壁41的内径沿远离第二管体2的方向逐渐增大；第一管体1上形成有定位部5，承口管体4上形成有限位部6，第一管体1、插口管体3和第二管体2的内径相同；当插口管体3与承口管体4插接配合，定位部5与限位部6相抵，插口管体3的内壁与第二管体2的内壁相接且齐平。
[0026]本技术公开了一种斜拉索导管，其将索导管设计成第一管体1和第二管体2的分体结构，在第一管体1的一端设计有插口管体3，在第二管体2的一端设计有承口管体4，当插口管体3与承口管体4插接配合时，插口管体3的插口外壁31与承口管体4的承口内壁41适形配合，且定位部5抵靠在限位部6上后，插口管体3的内壁与第二管体2的内壁相接且齐平，再将第一管体1与第二管体2焊接后构成索导管整体。该斜拉索导管可根据施工现场斜拉索的穿索方向，将索导管设计成分体结构，采用插口管体3与承口管体4的承插形式，通过设计定位部5和限位部6，在对接完成后，插口管体3与第二管体2内壁的相接处沿穿索方向平顺过渡，避免了在插口管体3与第二管体2内壁连接处形成错台或偏位而影响斜拉索穿索，减小了索导管的安装难度，安装便捷，保证了施工质量，降低了施工难度。
[0027]在一具体实施例中，插口外壁31的最大外径小于第一管体1的外径，承口内壁41的最大内径小于承口管体4的外径；定位部5为插口管体3与第一管体1连接处形成的平台，限位部6为承口管体4远离第二管体2的一端的端面，定位部5与限位部6适形配合。通过将插口管体3与第一管体1连接处形成平台设计成定位部5，并将承口管体4远离第二管体2的一端的端面设计成限位部6，不需要在第一管体1、插口管体3或承口本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种斜拉索导管，其特征在于：包括第一管体和第二管体；所述第一管体的一端沿第一管体的轴向延伸形成有插口管体，所述插口管体的周向外表面形成有插口外壁，所述插口外壁的外径沿远离第一管体的方向逐渐缩小；所述第二管体的一端沿第二管体的轴向延伸形成有承口管体，所述承口管体的周向内壁形成有与插口外壁适形配合的承口内壁，所述承口内壁的内径沿远离第二管体的方向逐渐增大；所述第一管体上形成有定位部，所述承口管体上形成有限位部，第一管体、插口管体和第二管体的内径相同；当插口管体与承口管体插接配合，所述定位部与所述限位部相抵，插口管体的内壁与第二管体的内壁相接且齐平。2.根据权利要求1所述的斜拉索导管，其特征在于：所述插口外壁的最大外径小于第一管体的外径，承口内壁的最大内径小于承口管体的外径；所述定位部为插口管体与第一管体连接处形成的平台，限位部为承口管体远...

【专利技术属性】
技术研发人员：陶必存，陈聪，吴泳江，卢龙飞，曹飞宇，
申请(专利权)人：中国建筑第七工程局有限公司，
类型：新型
国别省市：