一种新型用于燃烧器的整体式低氮燃烧头结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种新型用于燃烧器的整体式低氮燃烧头结构，包括燃烧筒主体，所述燃烧筒主体设置开口端和封闭端，靠近封闭端间隔设置有至少两个喷焰单元，所述喷焰单元由若干个环形凸棱和若干个环形凹槽组成，所述环形凸棱和环形凹槽沿燃烧筒主体的轴向相间分布，所述环形凹槽内周向均匀设置有若干个与燃烧筒主体内腔相贯通的喷焰通道。本实用新型专利技术设计为整体式结构，工艺简单，制造成本低，安全可靠，性能稳定，具有较高的实用价值和经济效益。具有较高的实用价值和经济效益。具有较高的实用价值和经济效益。

【技术实现步骤摘要】
一种新型用于燃烧器的整体式低氮燃烧头结构


[0001]本技术涉及燃烧器
，尤其涉及一种新型用于燃烧器的整体式低氮燃烧头结构。

技术介绍

[0002]低氮燃烧器就是通过调节燃烧空气和燃烧头，可以获得最佳的燃烧参数。低氮燃烧器及低氮氧化物燃烧器是指燃料燃烧过程中NOx排放量低的燃烧器，采用低NOx燃烧器能够降低燃烧过程中氮氧化物的排放。目前市面上出现了少数低氮燃烧头，但是结构相对复杂，制造工艺繁琐，生产成本较高，而且内部输出压力较大，存在一定的爆燃安全隐患。

技术实现思路

[0003]为解决上述
技术介绍
中提出的问题，本技术提供了一种新型用于燃烧器的整体式低氮燃烧头结构，本技术所解决的技术问题是在实现超低氮氧化物指标的同时降低了制造成本，提高了生产效率。
[0004]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种新型用于燃烧器的整体式低氮燃烧头结构，包括燃烧筒主体，所述燃烧筒主体设置开口端和封闭端，靠近封闭端间隔设置有至少两个喷焰单元，所述喷焰单元由若干个环形凸棱和若干个环形凹槽组成，所述环形凸棱和环形凹槽沿燃烧筒主体的轴向相间分布，所述环形凹槽内周向均匀设置有若干个与燃烧筒主体内腔相贯通的喷焰通道。
[0005]进一步的，所述环形凸棱外径远大于燃烧筒主体外径，所述环形凹槽的外径比燃烧筒主体外径略大一些。
[0006]进一步的，所述燃烧筒主体与喷焰单元采用铸造工艺一体成型，或者燃烧筒主体与喷焰单元采用车削工艺一体成型。
[0007]进一步的，所述环形凸棱和环形凹槽均设计为圆环形；所述喷焰通道自环形凹槽底部垂直向燃烧筒主体内腔延伸，所述若干个喷焰通道采用数控钻床一次性加工完成。
[0008]进一步的，所述环形凸棱设计为圆环形，所述环形凸棱的一侧设置有圆弧倒角结构；所述环形凹槽设计为锥环形，所述环形凹槽具有一个倾斜面，该倾斜面与燃烧筒主体的夹角为45
°
，所述喷焰通道自环形凹槽的倾斜面呈45
°
夹角向燃烧筒主体内腔延伸，所述若干个喷焰通道采用数控钻床一次性加工完成。
[0009]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0010]本技术提供的一种新型用于燃烧器的整体式低氮燃烧头结构，解决了现有技术中低氮燃烧头输出压力较大，结构较复杂，制作工艺繁琐等技术问题。本技术中的燃烧筒主体与喷焰单元采用铸造工艺或者车削工艺一体成型，若干个喷焰通道采用数控钻床一次性加工完成，喷焰通道设计为垂直方向和倾斜方向两种结构类型，其中倾斜方向设置的喷焰通道使喷射出的火焰朝向燃烧头的斜前方，更有利于释放燃烧头内部的输出压力，可以有效避免发生爆燃现象，本质上提高了燃烧头的安全性能。
[0011]本技术设计为整体式结构，工艺简单，制造成本低，安全可靠，性能稳定，具有较高的实用价值和经济效益。
附图说明
[0012]图1为本技术提供的第一种实施例结构示意图；
[0013]图2为本技术提供的第一种实施例中喷焰单元放大结构示意图；
[0014]图3为本技术提供的第一种实施例中喷焰通道剖视结构示意图；
[0015]图4为本技术提供的第二种实施例结构示意图；
[0016]图5为本技术提供的第二种实施例中喷焰单元放大结构示意图；
[0017]图6为本技术提供的第二种实施例中喷焰通道剖视结构示意图。
[0018]图中：100
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燃烧筒主体、200
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喷焰单元、101
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开口端、102
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封闭端、201
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环形凸棱、202
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环形凹槽、203
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喷焰通道、204
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圆弧倒角结构。
具体实施方式
[0019]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0020]请参阅图1
‑
6，本技术提供的一种新型用于燃烧器的整体式低氮燃烧头结构，包括燃烧筒主体100，所述燃烧筒主体100设置开口端101和封闭端102，靠近封闭端间隔设置有至少两个喷焰单元200，所述喷焰单元200由若干个环形凸棱201和若干个环形凹槽202组成，所述环形凸棱201和环形凹槽202沿燃烧筒主体100的轴向相间分布，所述环形凹槽202内周向均匀设置有若干个与燃烧筒主体100内腔相贯通的喷焰通道203。
[0021]基于上述的整体式低氮燃烧头结构，本技术中所述环形凸棱201外径远大于燃烧筒主体100外径，所述环形凹槽202的外径比燃烧筒主体100外径略大1一些。
[0022]基于上述的整体式低氮燃烧头结构，本技术中所述燃烧筒主体100与喷焰单元200采用铸造工艺一体成型，或者燃烧筒主体100与喷焰单元200采用车削工艺一体成型。
[0023]基于上述的整体式低氮燃烧头结构，本技术中环形凸棱201和环形凹槽202均设计为圆环形；所述喷焰通道203自环形凹槽202底部垂直向燃烧筒主体100内腔延伸，所述若干个喷焰通道203采用数控钻床一次性加工完成。
[0024]基于上述的整体式低氮燃烧头结构，本技术中所述环形凸棱201设计为圆环形，所述环形凸棱201的一侧设置有圆弧倒角结构204；所述环形凹槽202设计为锥环形，所述环形凹槽202具有一个倾斜面，该倾斜面与燃烧筒主体100的夹角为45
°
，所述喷焰通道203自环形凹槽的倾斜面呈45
°
夹角向燃烧筒主体100内腔延伸，所述若干个喷焰通道203采用数控钻床一次性加工完成。
[0025]实施例1
[0026]燃烧筒主体和喷焰单元采用铸造工艺或者车削工艺加工成整体式，喷焰单元可根据锅炉的工作需要设置数量，本实施例中喷焰单元设置为两个，两个喷焰单元相间隔设置，目的是便于火焰的分散，进而增加燃烧面积。喷焰单元由环形凸棱和环形凹槽组成，在本实
施例中环形凸棱和环形凹槽均设计为圆环形，环形凸棱与环形凹槽沿燃烧主体轴向相间分布，在环形凹槽内轴向分布若干个向燃烧主体内腔延伸的喷焰通道。本实施例中若干个喷焰通道利用数控钻床安装专用多孔钻头一次性加工完成。本实施例中的开口端与燃烧机连接，启动燃烧器燃料向燃烧头输送并且在燃烧头内部燃烧，由于燃烧头的另一端为封闭端，因此在燃烧头内部压力的作用下，火焰由喷焰通道垂直于燃烧器主体内腔喷射出来。
[0027]实施例2
[0028]燃烧筒主体和喷焰单元采用铸造工艺或者车削工艺加工成整体式，喷焰单元可根据锅炉的工作需要设置数量，本实施例中喷焰单元设置为两个，两个喷焰单元相间隔设置，目的是便于火焰的分散，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种新型用于燃烧器的整体式低氮燃烧头结构，包括燃烧筒主体，其特征在于：所述燃烧筒主体设置开口端和封闭端，靠近封闭端间隔设置有至少两个喷焰单元，所述喷焰单元由若干个环形凸棱和若干个环形凹槽组成，所述环形凸棱和环形凹槽沿燃烧筒主体的轴向相间分布，所述环形凹槽内周向均匀设置有若干个与燃烧筒主体内腔相贯通的喷焰通道。2.根据权利要求1所述的新型用于燃烧器的整体式低氮燃烧头结构，其特征在于：所述环形凸棱外径远大于燃烧筒主体外径，所述环形凹槽的外径比燃烧筒主体外径略大一些。3.根据权利要求1所述的新型用于燃烧器的整体式低氮燃烧头结构，其特征在于：所述燃烧筒主体与喷焰单元采用铸造工艺一体成型，或者燃烧筒主体与喷焰单元采用车削工艺...

【专利技术属性】
技术研发人员：于海路，
申请(专利权)人：聊城市晟昊新能源有限公司，
类型：新型
国别省市：