一种新型多工位滚压成形机及工作方法技术

公开一种新型多工位滚压智能成形机及工作方法，能够降低产品装夹定位误差、加工效率高且提高合格率。这种多工位滚压成形机，其包括滚压成形装置(Ⅰ)、升降平台装置(Ⅱ)、对中导向装置(Ⅲ)、机架组件(Ⅳ)、数控操作系统(

【技术实现步骤摘要】
一种新型多工位滚压成形机及工作方法


[0001]本专利技术涉及高档数控智能装备与数控滚压成形系统的
，尤其涉及一种新型多工位滚压智能成形机，以及这种新型多工位滚压智能成形机的工作方法。

技术介绍

[0002]随着生活水平的提高和科学技术的进步，人们对产品的要求越来越高，为了使产品获得平整统一的外观，生产厂家通常会将产品进行批量化、定制化生产，传统的滚压成形设备主要是由一对主动轮和固定轮组成，由人工或驱动装置驱动主动轮实现滚压动作，不仅劳动强度大、工作效率低，也存在着质量均一性低，降低了工件的成品率，定位精度差滚压成形不到位合格率低。单件产品的最终成型往往需要经过几组不同规格的滚压轮滚压才能完成，工件经人工更换至不同滚压轮的过程中，产品装夹定位误差大、加工效率低且合格率偏低。
[0003]对于一些需要进行精加工的产品，传统的滚压成形设备显然不能达到要求。因此，需要开发一种新型多工位滚压成形机，来克服上述缺陷，用来降低产品装夹定位误差、加工效率高且提高合格率。

技术实现思路

[0004]为克服现有技术的缺陷，本专利技术要解决的技术问题是提供了一种新型多工位滚压智能成形机，其能够降低产品装夹定位误差、加工效率高且提高合格率，重复性和再现性好。
[0005]本专利技术的技术方案是：这种多工位滚压智能成形机，其包括滚压成形装置(Ⅰ)、升降平台装置(Ⅱ)、对中导向装置(Ⅲ)、机架组件(Ⅳ)、数控操作系统(
Ⅴ
)、防护组件(
Ⅵ
)、电气箱组件(
Ⅶ<br/>)，该装置的支撑轴承(7)的外圈安装在机架组件(Ⅳ)上，滚轮盘(8)装在支撑轴承(7)的内圈上，主轴(11)装在滚轮盘(8)中心位置，主伺服电机(1)经过主减速机(2)与主轴(11)相连带动滚轮盘(8)旋转运动，实现自动更换工位。
[0006]本专利技术通过支撑轴承的外圈安装在机架组件上，滚轮盘装在支撑轴承的内圈上，主轴装在滚轮盘中心位置，主伺服电机经过主减速机与主轴相连带动滚轮盘旋转运动，实现自动更换工位，从而能够降低产品装夹定位误差、加工效率高且提高合格率。
[0007]还提供了一种新型多工位滚压成形机的工作方法，其包括以下步骤：
[0008](I)在滚压进给阶段，主动轮(9)对坯料径向挤压，使其产生塑性变形；导向装置(25)的平移运动配合对中夹持装置(24)对坯料进行运动限位，引导坯料的变形；
[0009](II)坯料在滚轮摩擦力的作用下进入主动轮(9)与固定轮(10)之间的型腔，从而滚压出所需的截面形状；
[0010](III)每道滚压结束后，主动轮(9)退出，升降平台装置(Ⅱ)升起并退至安全位置，滚压成形装置(Ⅰ)更换至下一工位，准备进行下一道工序的加工。
附图说明
[0011]图1是本专利技术多工位滚压成形机的外观立体视图。
[0012]图2是本专利技术多工位滚压成形机的整体结构立体视图。
[0013]图3是本专利技术的滚压成形装置视图。
[0014]图4是本专利技术的升降平台装置视图。
[0015]图5是本专利技术的对中导向装置视图。
具体实施方式
[0016]如图1
‑
3所示，这种新型多工位滚压智能成形机，其包括滚压成形装置Ⅰ、升降平台装置Ⅱ、对中导向装置Ⅲ、机架组件Ⅳ、数控操作系统
Ⅴ
、防护组件
Ⅵ
、电气箱组件
Ⅶ
，该装置的支撑轴承7的外圈安装在机架组件Ⅳ上，滚轮盘8装在支撑轴承7的内圈上，主轴11装在滚轮盘8中心位置，主伺服电机1经过主减速机2与主轴11相连带动滚轮盘8旋转运动，实现自动更换工位。
[0017]本专利技术通过支撑轴承的外圈安装在机架组件上，滚轮盘装在支撑轴承的内圈上，主轴装在滚轮盘中心位置，主伺服电机经过主减速机与主轴相连带动滚轮盘旋转运动，实现自动更换工位，从而能够降低产品装夹定位误差、加工效率高且提高合格率。
[0018]优选地，同步升降器14安装在机架组件Ⅳ上，升降伺服电机18经减速机安装至同步升降器14上，从而驱动升降板15上下运动。
[0019]优选地，直线导轨19安装至升降板15上，滑板20安装在直线导轨19的滑块上与丝杆17的螺母座连接，左右运动伺服电机16连接丝杆17，实现工件23的上、下、左、右自由移动。
[0020]优选地，直径线性模组21安装在滑板20上，工件23放置于支撑组件22上，实现一定范围内任意直径的工件均可加工，且能在加工过程中滚压成形装置Ⅰ跟换工位时自动将工件升起后再转至下道工位，防止损坏工件。
[0021]优选地，立柱27安装在机架组件Ⅳ上，升降线性模组26固定在立柱27上，对中夹持装置24和导向装置25安装在升降线性模组26的滑块上，实现对工件23的对中导向作用。
[0022]还提供了一种新型多工位滚压成形机的工作方法，其包括以下步骤：
[0023](I)在滚压进给阶段，主动轮9对坯料径向挤压，使其产生塑性变形；导向装置25的平移运动配合对中夹持装置24对坯料进行运动限位，引导坯料的变形；
[0024](II)坯料在滚轮摩擦力的作用下进入主动轮9与固定轮10之间的型腔，从而滚压出所需的截面形状；
[0025](III)每道滚压结束后，主动轮9退出，升降平台装置Ⅱ升起并退至安全位置，滚压成形装置Ⅰ更换至下一工位，准备进行下一道工序的加工。
[0026]本专利技术的有益效果如下：
[0027]实现自动更换工位滚压成型，可一次装夹工件自动跟换工位进行多道滚压，提高工作效率和加工精度。
[0028]自动更换工位通过伺服驱动滚轮盘在支撑轴承上旋转运动实现，解决了传统装置需人工多次装夹效率低定位误差大的问题。
[0029]自动滚压过程中可由伺服控制工件的位置，并配置了对中导向装置，有效解决了
定位精度差，滚压不到位的问题，提高了加工精度。
[0030]以上所述，仅是本专利技术的较佳实施例，并非对本专利技术作任何形式上的限制，凡是依据本专利技术的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属本专利技术技术方案的保护范围。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种新型多工位滚压智能成形机，其特征在于：其包括滚压成形装置(Ⅰ)、升降平台装置(Ⅱ)、对中导向装置(Ⅲ)、机架组件(Ⅳ)、数控操作系统(
Ⅴ
)、防护组件(
Ⅵ
)、电气箱组件(
Ⅶ
)，该装置的支撑轴承(7)的外圈安装在机架组件(Ⅳ)上，滚轮盘(8)装在支撑轴承(7)的内圈上，主轴(11)装在滚轮盘(8)中心位置，主伺服电机(1)经过主减速机(2)与主轴(11)相连带动滚轮盘(8)旋转运动，实现自动更换工位。2.根据权利要求1所述的新型多工位滚压成形机，其特征在于：同步升降器(14)安装在机架组件(Ⅳ)上，升降伺服电机(18)经减速机安装至同步升降器(14)上，从而驱动升降板(15)上下运动。3.根据权利要求2所述的新型多工位滚压成形机，其特征在于：直线导轨(19)安装至升降板(15)上，滑板(20)安装在直线导轨(19)的滑块上与丝杆(17)的螺母座连接，左右运动伺服电机(16)连接丝杆(17)，实现工件(23)的上、下、左、右自由移动。4.根据权利要求3所述的新型...

【专利技术属性】
技术研发人员：雷立猛，李顺祥，朱南天，
申请(专利权)人：湖南金岭机床股份有限公司，
类型：发明
国别省市：