一种IBC电池主栅结构制造技术

本实用新型专利技术为一种IBC电池主栅结构，包括正电极主栅线以及负电极主栅线，正电极主栅线和负电极主栅线等间距间隔排列；其中，正电极主栅线上下对称，包括直主栅线以及位于直主栅线上的若干第一圆形焊盘和若干第二圆形焊盘，第一圆形焊盘、第二圆形焊盘的直径均大于直主栅线的宽度；负电极主栅线包括两条边缘负电极主栅线和若干条中间负电极主栅线，中间负电极主栅线上下对称，边缘负电极主栅线包括直主栅线和半圆形焊盘，边缘负电极主栅线的直主栅线的线宽和半圆形焊盘直径与中间负电极主栅线保持一致；该结构可以大大降低导电铜箔在边缘电极点区域的挖孔曲率。

【技术实现步骤摘要】
一种IBC电池主栅结构
本技术涉及一种IBC电池主栅结构以及组件互联方法，属于光伏生产

技术介绍
随着光伏行业日益增长的降本提效需求，高效电池的研发以及推向量产势在必行，其中IBC（interdigitatedbackcontact）电池由于正面无金属电极遮挡，可以提升对光子的利用率，且容易与其它高效工艺兼容，比如HIT，topcon结构等，从而在光电转换效率方面具有很深的潜力和广阔的市场前景，目前晶硅电池的最高效率记录为26.6%，就是通过叠加IBC和HIT工艺而实现。当前IBC电池的组件封装工艺主要包括两种工艺路线：第一种是焊接工艺，该工艺采用特殊形状焊带将电池片串接后，使用常规普通背板和普通层压工艺进行封装，该工艺最大的缺点是破片率偏高，且无法满足电池片的薄片化趋势要求；另一种是采用柔性集成背板和导电胶的封装方式，该封装工艺不仅具有较低的破片率，满足薄片化要求，还可以缩小电池片间距，提升组件单位面积的发电功率，从而降低成本。显然，采用柔性集成背板和导电胶的封装工艺具有一定的市场潜力，但是传统IBC电池的正电极主栅线和负电极主栅线具有相同的结构设计，这对柔性集成背板中的导电铜箔设计和加工带来了一定的挑战，且组件封装时无法将电池片间距缩小到极致，因此带来了一定的成本增加。
技术实现思路
针对上述现有的技术缺陷，本技术的目的在于提供一种IBC电池主栅结构，及基于该结构的组件互联方法，在采用柔性集成背板和导电胶进行组件封装时，可以降低导电铜箔的设计和加工难度，同时可以将电池片间距缩小到极致，降低生产成本。为了实现以上目的，本技术采用以下技术方案：本技术为一种IBC电池主栅结构，包括n条正电极主栅线以及n+1条负电极主栅线，所述正电极主栅线和负电极主栅线等间距间隔排列；其中，所述正电极主栅线以中轴为对称轴上下对称，包括直主栅线以及位于直主栅线上的若干第一圆形焊盘和若干第二圆形焊盘，所述第一圆形焊盘、第二圆形焊盘的直径均大于所述直主栅线的宽度；所述负电极主栅线包括两条边缘负电极主栅线和若干条中间负电极主栅线，所述中间负电极主栅线以中轴为对称轴上下对称，包括直主栅线和位于直主栅线上的若干负电极圆形焊盘，所述负电极圆形焊盘的直径均大于直主栅线的宽度；所述边缘负电极主栅线包括直主栅线和半圆形焊盘，所述边缘负电极主栅线的直主栅线的线宽和半圆形焊盘直径与中间负电极主栅线保持一致。进一步的，所述边缘负电极主栅线为非上下对称结构，即两端的半圆形焊盘到边缘负电极主栅线两端点的距离不等；整个电池主栅结构的图形关于中点对称。作为一种优选，所述负电极主栅线的直主栅线线宽为0.1-0.15mm，所述负电极主栅线圆形焊盘直径为2.0mm。作为一种优选，所述正电极主栅线直主栅线宽度为0.2-0.3mm，所述第一圆形焊盘直径为2.2mm，所述第二圆形焊盘直径为2.5mm。本技术公开了一种IBC电池主栅结构，其有益效果在于：与现有技术相比，本技术通过设计出一种关于中点对称的IBC电池主栅结构，可以大大降低导电铜箔在边缘电极点区域的挖孔曲率，因此电池片间距可以做到很小，提升组件单位面积的发电功率，从而降低生产成本。附图说明为了更清楚地说明本技术中的技术方案，下面将对本技术中所需要使用的附图进行简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其它附图。图1为本技术提供的IBC电池主栅结构示意图；图2为本技术提供的IBC电池的组件互联工艺示意图；图3为图2中A区放大示意图；其中：1为负电极主栅线，2为正电极主栅线，3为负电极主栅线上的圆形焊盘，4为正电极主栅线上的第一圆形焊盘，5为正电极主栅线上的第二圆形焊盘，6为边缘负电极主栅线上的半圆形焊盘，7为导电铜箔，8为导电铜箔挖孔区域。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合说明书附图对本技术的实施方式做进一步地详细叙述。实施例1本实施例公开了一种IBC电池主栅结构，包括n条正电极主栅线以及n+1条负电极主栅线，所述正电极主栅线和负电极主栅线等间距间隔排列；其中，所述正电极主栅线以中轴为对称轴上下对称，包括直主栅线以及位于直主栅线上的若干第一圆形焊盘和若干第二圆形焊盘，所述第一圆形焊盘、第二圆形焊盘的直径均大于所述直主栅线的宽度；所述负电极主栅线包括两条边缘负电极主栅线和若干条中间负电极主栅线，所述中间负电极主栅线以中轴为对称轴上下对称，包括直主栅线和位于直主栅线上的若干负电极圆形焊盘，所述负电极圆形焊盘的直径均大于直主栅线的宽度；所述边缘负电极主栅线包括直主栅线和半圆形焊盘，所述边缘负电极主栅线的直主栅线的线宽和半圆形焊盘直径与中间负电极主栅线保持一致。进一步的，所述边缘负电极主栅线为非上下对称结构，即两端的半圆形焊盘到主边缘负电极主栅线两端点的距离不等；整个电池主栅结构的图形关于中点对称。如图1所示，本技术提供一种IBC电池主栅结构，包括n条正电极主栅线以及n+1条负电极主栅线，正电极主栅线和负电极主栅线等间距间隔排列。其中正电极主栅线上下对称，包括正电极主栅线2以及位于直主栅线上的若干正电极主栅线上的第一圆形焊盘4和若干正电极主栅线上的第二圆形焊盘5，直主栅线宽度在0.2-0.3mm，第一圆形焊盘直径为2.2mm，第二圆形焊盘直径为2.5mm。负电极主栅线分为两条边缘负电极主栅线和若干条中间负电极主栅线，其中中间负电极主栅线上下对称，包括直主栅线和位于直主栅线上的若干圆形焊盘3，直主栅线线宽为0.1-0.15mm，圆形焊盘直径为2.0mm；其中边缘负电极主栅线包括直主栅线1和位于直主栅线上的若干边缘负电极主栅线上的半圆形焊盘6，负电极主栅线1和边缘负电极主栅线上的半圆形焊盘6直径与中间负电极主栅线保持一致。作为优选，本实施例中边缘主栅线上的半圆形焊盘数量为6个，中间主栅线上的圆形焊盘数量为8个，且边缘负电极主栅线为非对称设计，即两端的半圆形焊盘到主栅线的两端距离不等，但整个图形关于中点对称。实施例2基于上述一种IBC电池主栅结构，本技术同时提供一种IBC电池的组件互联方法，主要通过以下步骤进行实现：S1：含有特定图形的导电芯板的集成背板铺设，以4片整片IBC电池互联为例，正电极主栅线上的第一圆形焊盘4和负电极主栅线上的圆形焊盘3下方的导电铜箔7需要通过挖孔处理以防止短路，将正电极主栅上的焊盘与负电极主栅上的焊盘下方区域的导电铜箔抠除，以防止正负电极连接；导电铜箔挖孔区域8宽度为1.5-2.5mm，同时由于边缘主栅线的非对称设计以及相邻半圆形焊盘间距较大，使相邻电池片的边缘负电极主栅线上的半圆形焊盘可以错位排开，降低导电铜箔在该区域的挖孔曲率，如图2和图3所本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种IBC电池主栅结构，其特征在于，包括n条正电极主栅线以及n+1条负电极主栅线，所述正电极主栅线和负电极主栅线等间距间隔排列；/n其中，所述正电极主栅线以中轴为对称轴上下对称，包括直主栅线以及位于直主栅线上的若干第一圆形焊盘和若干第二圆形焊盘，所述第一圆形焊盘、第二圆形焊盘的直径均大于所述直主栅线的宽度；/n所述负电极主栅线包括两条边缘负电极主栅线和若干条中间负电极主栅线，所述中间负电极主栅线以中轴为对称轴上下对称，包括直主栅线和位于直主栅线上的若干负电极圆形焊盘，所述负电极圆形焊盘的直径均大于直主栅线的宽度；/n所述边缘负电极主栅线包括直主栅线和半圆形焊盘，所述边缘负电极主栅线的直主栅线的线宽和半圆形焊盘直径与中间负电极主栅线保持一致。/n

【技术特征摘要】
1.一种IBC电池主栅结构，其特征在于，包括n条正电极主栅线以及n+1条负电极主栅线，所述正电极主栅线和负电极主栅线等间距间隔排列；
其中，所述正电极主栅线以中轴为对称轴上下对称，包括直主栅线以及位于直主栅线上的若干第一圆形焊盘和若干第二圆形焊盘，所述第一圆形焊盘、第二圆形焊盘的直径均大于所述直主栅线的宽度；
所述负电极主栅线包括两条边缘负电极主栅线和若干条中间负电极主栅线，所述中间负电极主栅线以中轴为对称轴上下对称，包括直主栅线和位于直主栅线上的若干负电极圆形焊盘，所述负电极圆形焊盘的直径均大于直主栅线的宽度；
所述边缘负电极主栅线包括直主栅线和半圆形焊盘，所述边缘负电极主栅线的直主栅线的线宽和半圆形焊盘直...

【专利技术属性】
技术研发人员：廖光明，吴仕梁，任军锋，徐建华，路忠林，张凤鸣，
申请(专利权)人：江苏日托光伏科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32