本实用新型专利技术公开了一种预浸料新能源电池厢壳体模压成型模具，包括带有加热装置的上模与下模，所述上模与下模之间设置有预成型模块，所述预成型模块用于放置电池厢壳体材料，所述上模与下模设置有用于对成型的电池厢壳体材料进行卸料的卸料装置。本实用新型专利技术具有以下有益效果：提供了一种用于制造高品质、结构稳定的电池厢壳体产品的预浸料模压成型模具。
【技术实现步骤摘要】
一种预浸料新能源电池厢壳体模压成型模具
本技术涉及一种预浸料新能源电池厢壳体模压成型模具。
技术介绍
对于汽车制造商而言，成型层压材料的碳纤维增强塑料(CFRP)部件面临的重大挑战之一是，需开发出更快的生产工艺，尤其是采用热固性的基体材料时，因为热固性基体材料需要额外的交联时间。通常，采用传统的热压罐固化预浸料生产的部件具有出色的力学性能。但尽管如此，它却属于一种资本和劳动密集型的生产工艺，不仅要浪费大量的耗材，而且要使用大量的能源，生产循环周期通常以小时计算。过去10年间，非热压罐(简称“OOA”)工艺已被开发出来，从而能够以较低的成本、以及效率提高了几个数量级的更快的循环时间来提供像热压罐工艺一样的性能与质量。在这些工艺中，其中的一种是预浸料的模压成型(简称“PCM”)，它是采用经过特殊配制的预成型CFRP预浸料——将其送入一台传统的热压成型机中，即可生产出A级表面的部件。预浸料模压(PCM)，指将模压料置于金属对模中，在一定的温度下，加压固化为复合材料制品。而PCM模具在量产模上，结构更为复杂而具有可变性。由于传统生产的电池厢壳体结构工艺复杂，利用压机压缩时需要严格控制压力大小，压力过大会损坏壳体，压力过小无法达到预期的品质。因此本申请文件提供一种结构稳定、生产方便的预浸料模压成型模具。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种用于制造高品质、结构稳定的电池厢壳体产品的预浸料模压成型模具。本技术的专利技术目的是通过以下技术方案实现的：一种预浸料新能源电池厢壳体模压成型模具，包括带有加热装置的上模与下模，所述上模与下模之间设置有预成型模块，所述预成型模块用于放置电池厢壳体材料，所述上模与下模设置有用于对成型的电池厢壳体材料进行卸料的卸料装置。通过采用上述技术方案后，本申请文件通过将未成形的原材料放置于预成型模块上，之后通过外部加压设备对上模与下模进行加压，使得上模与下模与预成型模块进行充分加压，使得原材料成型为电池厢壳体材料，之后通过卸料装置进行卸料，实现自动卸料的过程，其操作过程较为简单，减少人工成本，同时通过上模、下模与预成型模块之间的配合，使得加压效果更佳，其制作出的电池厢壳体材料具有高品质、结构稳定的效果。本技术进一步设置为：所述加热装置包括设置于上模与下模内部的内部循环流道，所述上模与下模设置有用于进出热油的通孔。通过采用上述技术方案后，本申请文件设置内部循环流道，通过通孔注入热油，在内部循环流道进行循环流动后再通过其他通孔流出，使得热油充分对上模与下模进行传热，保证上模与下模保持一定的高温，同时对处于上模与下模之间的预成型模块进行预热，对未成型的原材料进行一定程度的预热，保证后续加压过程中，原材料不易变形，使得加压效果更佳。本技术进一步设置为：所述卸料装置包括设置于下模周围的多个顶出油缸，所述上模顶部设置有吹气油缸，所述吹气油缸向下吹气，穿过下模对成型的电池厢壳体材料进行卸料。通过采用上述技术方案后，当加压完成时，已经成型的电池厢壳体材料处于预成型模块上，之后在泄压过程中，顶出油缸工作，将上模与下模分离，此时，由于电池厢壳体材料容易附着在上模上，吹气油缸工作，使得电池厢壳体材料卸料在预成型模块上，完成自动卸料过程。本技术进一步设置为：所述下模两侧设置有锁扣油缸，所述锁扣油缸底部固定连接有固定板，所述预成型模块上设置有与锁扣油缸相对应的锁定板，所述锁定板上设置有锁孔，所述固定板中部设置有用于放置锁定板的空隙，所述锁扣油缸输出轴穿过锁孔并固定预成型模块。通过采用上述技术方案后，将预成型模块上的锁定板穿入到空隙中，之后，锁扣油缸的输出轴在锁扣油缸的作用下穿过锁孔并将预成型模块固定，从而使得预成型模块稳定安装在下模上，使得在加压过程中预成型模块不会跑位，使得生产出的电池厢壳体材料具有较好的质量。本技术进一步设置为：所述上模顶部设置有顶盖，所述顶盖顶部设置有提环。通过采用上述技术方案后，通过顶盖上的提环设置，使得当卸料装置出现故障时能够通过外部设置拉动提环进行卸料，在设备故障时仍然可以继续生产，保证生产效率。本技术进一步设置为：所述上模底部设置有多个配合块，所述其中四个配合块对应下模的顶出油缸一侧卡接，所述其他配合块与下模抵接。通过采用上述技术方案后，通过配合块的设置，使得上下模契合加压，使得加压过程不会发生上下模跑位的问题，使得生产出的成品质量较好。本技术进一步设置为：所述预成型模块的侧壁厚度为8mm。通过采用上述技术方案后，通过较小的壁厚设置，使得下模的预热传热的速度较快，使得原料的预热成型速度较快，提高工作效率。本技术进一步设置为：所述预成型模块底部设置有交叉设置的加强筋，所述下模上对应设置有与加强筋配合的槽路。通过采用上述技术方案后，通过交叉设置的加强筋，极大的提高了预成型模块的结构稳定性，防止在高压下导致预成型模块出现损坏，同时使得侧壁厚度能够在较小的情况下保持较好的稳定性，保证传热效果好的同时也能够保证其结构稳定性较好。综上所述，本技术具有以下有益目的：本申请文件通过将未成形的原材料放置于预成型模块上，之后通过外部加压设备对上模与下模进行加压，使得上模与下模与预成型模块进行充分加压，使得原材料成型为电池厢壳体材料，之后通过卸料装置进行卸料，实现自动卸料的过程，其操作过程较为简单，减少人工成本，同时通过上模、下模与预成型模块之间的配合，使得加压效果更佳，其制作出的电池厢壳体材料具有高品质、结构稳定的效果。附图说明图1为实施例的结构示意图；图2为图1中的A区域放大图；图3为预成型模块底部的结构示意图。附图标记：1、底座；2、下模；3、槽路；4、预成型模块；5、加强筋；6、侧壁；7、放置台；8、上模；9、通孔；10、顶出油缸；11、吹气油缸；12、锁定板；13、固定板；14、锁扣油缸；15、空隙；16、顶盖；17、提环；18、配合块；19、锁孔。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。如图1-图3所示，一种预浸料新能源电池厢壳体模压成型模具，包括底座1。底座1上设置有下模2。下模2中部设置有槽路3，所述对应槽路3设置有预成型模块4。预成型模块4设置有与槽路3相配合的加强筋5。优化的，预成型模块4的侧壁6厚度为8mm。优化的，预成型模块4顶部设置有用于放置原材料的放置台7。对应放置台7设置有上模8。上模8与预成型模块4可紧密贴合。通过外部设备进行加压，使得上模8、下模2与预成型模块4紧密配合加压，使得原材料成型为电池厢壳体材料。同时，上模8与下模2内均设置有内部循环流道(图中未示本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种预浸料新能源电池厢壳体模压成型模具，其特征是：包括带有加热装置的上模(8)与下模(2)，所述上模(8)与下模(2)之间设置有预成型模块(4)，所述预成型模块(4)用于放置电池厢壳体材料，所述上模(8)与下模(2)设置有用于对成型的电池厢壳体材料进行卸料的卸料装置。/n
【技术特征摘要】
1.一种预浸料新能源电池厢壳体模压成型模具，其特征是：包括带有加热装置的上模(8)与下模(2)，所述上模(8)与下模(2)之间设置有预成型模块(4)，所述预成型模块(4)用于放置电池厢壳体材料，所述上模(8)与下模(2)设置有用于对成型的电池厢壳体材料进行卸料的卸料装置。
2.根据权利要求1所述的一种预浸料新能源电池厢壳体模压成型模具，其特征是：所述加热装置包括设置于上模(8)与下模(2)内部的内部循环流道，所述上模(8)与下模(2)设置有用于进出热油的通孔(9)。
3.根据权利要求2所述的一种预浸料新能源电池厢壳体模压成型模具，其特征是：所述卸料装置包括设置于下模(2)周围的多个顶出油缸(10)，所述上模(8)顶部设置有吹气油缸(11)，所述吹气油缸(11)向下吹气，穿过下模(2)对成型的电池厢壳体材料进行卸料。
4.根据权利要求3所述的一种预浸料新能源电池厢壳体模压成型模具，其特征是：所述下模(2)两侧设置有锁扣油缸(14)，所述锁扣油缸(14)底部固定连接有固定板(13)，所述预成型模...
【专利技术属性】
技术研发人员：范顺华，周连庆，廖曦，王敏灿，余启相，
申请(专利权)人：台州华诚模具有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33
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