一种大滑阀用浇铸模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种大滑阀用浇铸模具，包括：上模板和下模板，上模板和下模板的对立面分别凹陷形成有上模腔和下模腔，上模腔和下模腔对称分布且设置有四组，上模板的表面设置有两个分流柱，下模板的表面设置有两个与分流柱对应设置的柱底，下模板的表面且位于两个柱底之间形成有第一分流槽和第二分流槽，第一分流槽的两端分别与柱底相连通，第二分流槽的一端与第一分流槽呈T字形连接，上模腔的表面竖直安装有浇铸管，浇铸管与第二分流槽的末端相连通。本实用新型专利技术在进行浇铸时可同时对多个滑阀进行浇铸制造，提高滑阀的加工效率；模板表面对应模腔设置了凸起，便于在浇铸后对其进行冷却，加快成型速度。

【技术实现步骤摘要】
一种大滑阀用浇铸模具
本技术涉及浇铸模具
，更具体为一种大滑阀用浇铸模具。
技术介绍
滑阀是利用阀芯(柱塞、阀瓣)在密封面上滑动，改变流体进出口通道位置以控制流体流向的分流阀。滑阀常用于蒸汽机、液压和气压等装置，使运动机构获得预定方向和行程的动作或者实现自动连续运转。滑阀机能换向阀处于中间位置或原始位置时，阀中各油口的连通方式称为换向阀的滑阀机能。滑阀机能直接影响执行元件的工作状态，不同的滑阀机能可满足系统的不同要求。正确选择滑阀机能是十分重要的。目前，现有的大滑阀浇铸模具存在如下问题：(1)模具单次只能对单个滑阀进行浇铸制作，制作的效率底下；(2)模具较厚，在浇铸后不便于对其进行冷却，成型速度慢。为此，需要设计一个新的方案给予改进。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种大滑阀用浇铸模具，解决了
技术介绍
中所提出的问题，满足实际使用需求。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种大滑阀用浇铸模具，包括：上模板和下模板，所述上模板和下模板的对立面分别凹陷形成有上模腔和下模腔，所述上模腔和下模腔对称分布且设置有四组，所述上模板的表面设置有两个分流柱，所述下模板的表面设置有两个与分流柱对应设置的柱底，所述下模板的表面且位于两个柱底之间形成有第一分流槽和第二分流槽，所述第一分流槽的两端分别与柱底相连通，所述第二分流槽的一端与第一分流槽呈T字形连接，所述上模腔的表面竖直安装有浇铸管，所述浇铸管与第二分流槽的末端相连通。作为本技术的一种优选实施方式，所述下模板的表面还设置有导流槽，所述导流槽的两端分别与下模腔和柱底相连接，且所述导流槽的直径由柱底向下模腔呈渐缩状。作为本技术的一种优选实施方式，所述导流槽、第一分流槽、第二分流槽、下模腔和柱底均向下凹陷，且下模板的背部形成有与导流槽、第一分流槽、第二分流槽、下模腔和柱底对应的凸起。作为本技术的一种优选实施方式，所述上模板的表面形成有与上模腔上对应的凸起，所述上模板的表面且位于上模腔处分别设置有两个出气片。作为本技术的一种优选实施方式，所述下模腔的中部设置有型芯，所述型芯的两端向下模腔两侧延伸，所述下模腔与导流槽之间形成有内浇道。与现有技术相比，本技术的有益效果如下：(1)本技术，在进行浇铸时可同时对多个滑阀进行浇铸制造，提高滑阀的加工效率。(2)模板表面对应模腔设置了凸起，便于在浇铸后对其进行冷却，加快成型速度。附图说明图1为本技术所述大滑阀用浇铸模具的侧视图；图2为本技术所述下模板的结构图。图中:1、上模板；2、下模板；3、出气片；4、分流柱；5、浇铸管；6、上模腔；7、型芯；8、内浇道；9、下模腔；10、导流槽；11、第一分流槽；12、第二分流槽；13、柱底。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-2，本技术提供一种技术方案：一种大滑阀用浇铸模具，包括：上模板1和下模板2，上模板1和下模板2的对立面分别凹陷形成有上模腔6和下模腔9，上模腔6和下模腔9对称分布且设置有四组，可同时对四组上、下模腔进行浇铸制作，提高制作的效率，上模板1的表面设置有两个分流柱4，通过分流柱4来进行分流，下模板2的表面设置有两个与分流柱4对应设置的柱底13，下模板2的表面且位于两个柱底13之间形成有第一分流槽11和第二分流槽12，第一分流槽11的两端分别与柱底13相连通，第二分流槽12的一端与第一分流槽11呈T字形连接，上模腔6的表面竖直安装有浇铸管5，浇铸管5与第二分流槽12的末端相连通，将铸液倒入浇铸管5，通过过分流槽来进行分流。进一步改进地，如图2所示：下模板2的表面还设置有导流槽10，导流槽10的两端分别与下模腔9和柱底13相连接，且导流槽10的直径由柱底13向下模腔9呈渐缩状，减小收口，便于后期脱模。进一步改进地，如图2所示：导流槽10、第一分流槽11、第二分流槽12、下模腔9和柱底13均向下凹陷，且下模板2的背部形成有与导流槽10、第一分流槽11、第二分流槽12、下模腔9和柱底13对应的凸起，起到分流导向的作用，凸起能够加快冷却。进一步改进地，如图1所示：上模板1的表面形成有与上模腔6上对应的凸起，凸起能够加快冷却，上模板1的表面且位于上模腔6处分别设置有两个出气片3，出气片3用于排气。具体地，下模腔9的中部设置有型芯7，型芯7的两端向下模腔9两侧延伸，下模腔9与导流槽10之间形成有内浇道8，内浇道8起到导流作用。本技术在使用时，将上模板1和下模板2连接，然后将铸液倒入浇铸管5，铸液通过浇铸管5、第二分流槽12、第一分流槽11、导流槽10进入到模腔内，通过对其进行冷却来加快成型速度，成型后将上模板1和下模板2分离，然后进行脱模即可。最后应说明的是：以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种大滑阀用浇铸模具，包括：上模板(1)和下模板(2)，其特征在于：所述上模板(1)和下模板(2)的对立面分别凹陷形成有上模腔(6)和下模腔(9)，所述上模腔(6)和下模腔(9)对称分布且设置有四组，所述上模板(1)的表面设置有两个分流柱(4)，所述下模板(2)的表面设置有两个与分流柱(4)对应设置的柱底(13)，所述下模板(2)的表面且位于两个柱底(13)之间形成有第一分流槽(11)和第二分流槽(12)，所述第一分流槽(11)的两端分别与柱底(13)相连通，所述第二分流槽(12)的一端与第一分流槽(11)呈T字形连接，所述上模腔(6)的表面竖直安装有浇铸管(5)，所述浇铸管(5)与第二分流槽(12)的末端相连通。/n

【技术特征摘要】
1.一种大滑阀用浇铸模具，包括：上模板(1)和下模板(2)，其特征在于：所述上模板(1)和下模板(2)的对立面分别凹陷形成有上模腔(6)和下模腔(9)，所述上模腔(6)和下模腔(9)对称分布且设置有四组，所述上模板(1)的表面设置有两个分流柱(4)，所述下模板(2)的表面设置有两个与分流柱(4)对应设置的柱底(13)，所述下模板(2)的表面且位于两个柱底(13)之间形成有第一分流槽(11)和第二分流槽(12)，所述第一分流槽(11)的两端分别与柱底(13)相连通，所述第二分流槽(12)的一端与第一分流槽(11)呈T字形连接，所述上模腔(6)的表面竖直安装有浇铸管(5)，所述浇铸管(5)与第二分流槽(12)的末端相连通。


2.根据权利要求1所述的一种大滑阀用浇铸模具，其特征在于：所述下模板(2)的表面还设置有导流槽(10)，所述导流槽(10)的两端分别与下模腔(9)和柱底(1...

【专利技术属性】
技术研发人员：许成军，巨杰，吕慧，
申请(专利权)人：安徽苏正奇铸业科技有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34