旋流分离装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及旋流分离装置，包括若干旋流器，所述旋流器成对设置，成对设置的两旋流器左右对称分布，左右对称分布的两旋流器的进气管分别位于两旋流器的相邻侧且旋流方向相反，各旋流器的排气管连接于同一个排气总管，各旋流器的排液管连接于同一个排液总管，各旋流器的进气管连接于同一个进气总管，所述进气总管、排液总管和排气总管纵向设置，位于成对的两旋流器之间。本实用新型专利技术结构紧凑，占地面积小，有利于减小振动和噪音。

【技术实现步骤摘要】
旋流分离装置
本技术涉及气液分离
，特别涉及一种旋流式的气液分离装置。
技术介绍
气液分离技术普遍应用于石油化工、矿产资源、生物医疗，甚至日常生活领域，旋流分离器（简称旋流器）的使用也较为常见。由于旋流器的处理量有限，通常会制成若干标准规格，根据所需的处理量将若干旋流器相互并联形成具有相应处理能力的分离装置。然而，由于各旋流分离器的内部构造及旋流方向形同，受外部不稳定因素导致的振动方式相同，各旋流分离器的振动相互叠加和促进，易于引发装置总体的一致性振动，特别是当振动频率与装置的谐振频率相同或相近时，整体振动会更为强烈。因此，这种装置的噪音大，振动对设备的破坏性强，不仅造成较为严重的噪音污染，而且还严重影响设备的使用寿命。另外，这种分布方式占地面积大，不方便安装，尤其是不利于快速安装。
技术实现思路
为了克服现有技术的上述缺陷，本技术提供了一种旋流分离装置，以减小振动和噪音，减少占地面积。本技术所采用的技术方案：一种旋流分离装置，所述旋流器成对设置，成对设置的两旋流器左右对称分布，左右对称分布的两旋流器的进气管分别位于两旋流器的相邻侧且旋流方向（进风在旋流器内部形成的旋流方向）相反，各旋流器的排气管连接于同一个排气总管，各旋流器的排液管连接于同一个排液总管，各旋流器的进气管连接于同一个进气总管，所述进气总管、排液总管和排气总管纵向（前后方向）设置，位于成对的两旋流器之间。优选地，所述旋流器设有壳体，所述壳体的主体部分呈圆筒形，底部呈锥体形，顶部设有顶板，所述旋流器的进气管设置于壳体的上部，通过弯管段连接所述进气总管，所述旋流器的排液管位于壳体的底部，通过弯管段连接所述排液总管，所述旋流器的排气管垂直穿过顶板，上部通过弯管段连接所述排气总管，下端位于所述壳体内。所述进气管与所述排气总管之间的弯管段内设有十字型（横截面呈十字型）隔板，所述十字型隔板的外侧边缘连接于相应弯管段的内壁。通常，所述十字型隔板至少设置在所述弯管段的进口侧直管段和/或出口侧直管段，可以将十字型隔板插入弯管段的相应直管段，通过点焊或连续焊方式焊接在弯管段的内壁上。所述进气总管的一端开口，为进口端，另一端封闭，所述进气总管的进口端用于连接待分离气液混合物，通常可以设有法兰。所述排液总管的两端封闭，设有向下延伸的排液短管，所述排液短管的端口处通常可以设有法兰。所述排气总管的一端开口，为出口端，另一个端封闭，所述排气总管的出口端用于连接分离后气体的输出管道，通常可以设有法兰。所述排气总管的出口端的高度（中心高度）低于所述排气总管的主体部分的高度（中心高度），并通过弯管段连接所述排气总管的主体部分。通常，排气总管的主体部分的高度高于旋流器的顶板高度，所述排气总管的排气端高度与旋流器的顶板高度相仿或略低。所述排气总管的出口端的端口可以呈矩形，并可以设有矩形法兰。所述进气总管的进口端的端口可以呈矩形，并可以设有矩形法兰。所述旋流器的数量为1对或多对（例如，2对、3对或4对），当所述旋流器为多对时，各对旋流器前后（以排气总管的进口端为前）分布。所述旋流器为多对时，除位于最后方的旋流器外，所述旋流器的进气管与所述进气总管之间的弯管段的进口端端口处可以设有阻尼网，设置于前方旋流器的相应弯管段的阻尼网的阻尼力大于设置于后方旋流器的相应弯管段的阻尼网的阻尼力。由此，可以通过调节阻尼网的阻尼力，对各旋流器的进气流量进行调节，以形成基本一致的进风量。所述旋流器上优选设有把手，所述把手优选设置在相应旋流器的外侧(左侧旋流器的左侧，右侧旋流器的右侧)壳体上。本技术的有益效果：由于将旋流器成对设置，且成对设置的旋流器内的旋流方向相反，具有不同的振动方式，且在相同的外部不稳定因素的作用下，形成的振动大部分能够相互抵消，不易产生整体的一致性振动，也不宜形成共同的振动频率，不易因整体一致性的振动频率与装置自身谐振频率相同或相近而出现谐振现象；由于在排气管与排气总管之间的连接用弯管段内设置的十字型隔板，对于排气中存在的旋流，依靠十字型隔板的阻挡以及十字型隔板所分隔出的各分区的非圆端面形状，能够基本上消除旋流，且利用了弯管段以及汇入总管过程中的混流过程，形成的额外阻力很小，在设计中基本上可以不考虑。同时，结构紧凑，占地面积小，并且还可以在工厂中设置成撬装装置，与外部管道采用法兰连接，有利于方便快速的安装。附图说明图1是本技术的结构示意图主视图；图2是本技术的结构示意图局部剖视左视图；图3是本技术的结构示意图俯视图；图4是涉及十字型隔板的构造示意图；图5是涉及阻尼网的构造示意图。具体实施方式参见图1-5，将多个旋流器成对地左右对称设置，所述旋流器可以采用现有技术下相应用途的旋流器，在左右方向上的同侧设置相同构造的旋离器，在对侧设置与镜像对称的旋流器，使左右两侧成对设置的旋流器处理能力相同，处理方式相同，但内部旋流方向相反。旋流器的壳体10的主体部分呈圆柱形，顶部设有顶板（或称顶板）14底部12呈上大下小的锥体形，锥体形的底端为该的排液口，设有排液管，所述排液管的主体部分为弯管46，接入排液总管40，所述排液总管上设有用于连接相应排液管的接口。所述旋流器的排气管13的主体部分为直管，位于壳体的轴线上，其上端通过弯管段36接入排气总管30，下端位于旋流器的壳体内，以引出从壳体内折向向上流的气体，该弯管段两端或一端的直管部分（通常弯管的两端各带有一小段直管）内设置十字型隔板37，将管内介质通道分隔为四个形状相同的旋转对称的扇形（横截面为扇形）通道，以起到良好的消旋作用。如果弯管段上没有明显的直管段，可以将其进口端和出口端的附近区域视为直管段，用于安装十字型隔板，只要能够安装上十字型隔板即可。所述旋流器的进气管16为切向进气管（或称旋流进气管），通常呈一段螺旋状，进口端连接进气总管20，左侧的旋流器的进气管位于该的右侧，右侧的旋流器的进气管位于左侧，两者相邻，且进气方向均为朝前，由此形成不同内部旋流方向。通过在进气管的进口端设置阻尼网27以控制前后方向上不同位置的旋流器的进风阻力，进而使得不同位置的旋流器的进风量基本相同，位于前方的进风阻力应大于位于后方的进风阻力，位于最后的，可以不设置阻尼网。对于相同规格的阻尼网，可以通过阻尼网层数控制阻尼力。阻尼网可以固定安装在阻尼网框架上，类似于建筑物所用的框架式纱窗，将阻尼网框架固定在进气管的进口端。进气总管、排气总管和排液总管的主体部分均为纵向的直管，均位于左右选择器的中间。进气总管的进口端在前，并可以设置法兰28，用于连接外部输入管道，进气总管的后端封闭，进风经各的进气管进入旋流器实现气液分离。排气管的出口端在后，并可以设置法兰38，前端封闭，从排气管流入的分离后气体经排气总管引出。排液总管的两端封闭，设有用于引排液体的排液短管42，所述排液短管朝下，端部可本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.旋流分离装置，包括若干旋流器，其特征在于所述旋流器成对设置，成对设置的两旋流器左右对称分布，左右对称分布的两旋流器的进气管分别位于两旋流器的相邻侧且旋流方向相反，各旋流器的排气管连接于同一个排气总管，各旋流器的排液管连接于同一个排液总管，各旋流器的进气管连接于同一个进气总管，所述进气总管、排液总管和排气总管纵向设置，位于成对的两旋流器之间。/n

【技术特征摘要】
1.旋流分离装置，包括若干旋流器，其特征在于所述旋流器成对设置，成对设置的两旋流器左右对称分布，左右对称分布的两旋流器的进气管分别位于两旋流器的相邻侧且旋流方向相反，各旋流器的排气管连接于同一个排气总管，各旋流器的排液管连接于同一个排液总管，各旋流器的进气管连接于同一个进气总管，所述进气总管、排液总管和排气总管纵向设置，位于成对的两旋流器之间。


2.如权利要求1所述的旋流分离装置，其特征在于所述旋流器设有壳体，所述壳体的主体部分呈圆筒形，底部呈锥体形，顶部设有顶板，所述旋流器的进气管设置于壳体的上部，通过弯管段连接所述进气总管，所述旋流器的排液管位于壳体的底部，通过弯管段连接所述排液总管，所述旋流器的排气管垂直穿过顶板，上部通过弯管段连接所述排气总管，下端位于所述壳体内。


3.如权利要求2所述的旋流分离装置，其特征在于所述进气管与所述排气总管之间的弯管段内设有十字型隔板，所述十字型隔板的外侧边缘连接于相应弯管段的内壁。


4.如...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵建云，余雄，王建忠，傅佳斌，
申请(专利权)人：杭州佳航实业有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33