一种高绝缘电气安全性能外壳结构制造技术

本实用新型专利技术属于动力电池模组生产技术领域，且公开了一种高绝缘电气安全性能外壳结构，包括金属下壳和金属上壳，所述金属上壳位于金属下壳的上方，且金属上壳为U型结构，所述金属下壳和金属上壳通过激光焊接组装构成金属外壳，且金属下壳的上表壁两侧对称固定有凸条，所述金属上壳的下表壁两侧对称开设有与凸条相适配的嵌槽，本实用新型专利技术有效地将金属下壳和金属上壳通过激光焊接组装成金属外壳，减少了装配件的数量，有效的提高了产品的组装效率，其中，通过凸条和嵌槽的配合，可有效增加金属下壳和金属上壳组装的牢固性，此外，通过在金属外壳的内壁一周紧密贴合绝缘片，增加了该外壳的整体绝缘性，安全系数更高。安全系数更高。安全系数更高。

【技术实现步骤摘要】
一种高绝缘电气安全性能外壳结构


[0001]本技术属于动力电池模组生产
，具体涉及一种高绝缘电气安全性能外壳结构。

技术介绍

[0002]随着新能源汽车的规模不断扩大，作为新能源汽车动力来源的电池模组的安全越来越收到大家的重视，为保证整车使用过程中的人员安全，避免动力电池在使用过程中短路漏电等现象发生，模组的绝缘耐压要求等级也越来越高，同时为了适应越来越快的生产节奏，电池模组的成组效率也需要不断提高，如何提高电池模组的性能及成组效率一直是各生产企业所关注的重要问题。
[0003]但是目前现有电池模组的外壳结构存在一定的缺陷，传统电池模组的外壳结构安装较为繁琐，配件数量较多，安装效率较低，同时传统电池模组外壳结构的绝缘性不佳，安全系数较低。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种高绝缘电气安全性能外壳结构，以解决上述
技术介绍
中提出传统电池模组的外壳结构安装较为繁琐，安装效率较低的问题和绝缘性不佳的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种高绝缘电气安全性能外壳结构，包括金属下壳和金属上壳，所述金属上壳位于金属下壳的上方，且金属上壳为U型结构，所述金属下壳和金属上壳通过激光焊接组装构成金属外壳，且金属下壳的上表壁两侧对称固定有凸条，所述金属上壳的下表壁两侧对称开设有与凸条相适配的嵌槽，所述金属外壳的内壁安装有绝缘片，所述绝缘片的外表壁涂覆有胶水。
[0006]优选的，所述金属下壳的上表壁对称开设有第一插槽，所述金属上壳的下表壁对称开设有第二插槽，所述绝缘片的上下壁均对称连接有插条。
[0007]优选的，所述金属上壳的上表壁靠近端部位置处开设有正极通孔和负极通孔，所述正极通孔位于负极通孔的一侧。
[0008]优选的，所述金属下壳的下表壁开设有排气孔和注胶孔，所述排气孔和注胶孔均为圆形结构。
[0009]优选的，所述金属下壳的两侧均一体成型有凸边，所述凸边为等腰梯形或者矩形结构。
[0010]优选的，所述第一插槽和第二插槽相等规格，且第一插槽和第二插槽的截面均为燕尾型结构。
[0011]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0012](1)本技术有效地将金属下壳和金属上壳通过激光焊接组装成金属外壳，减少了装配件的数量，组装方便快捷，有效的提高了产品的组装效率，其中，通过凸条和嵌槽
的配合，可有效增加金属下壳和金属上壳组装的牢固性，此外，通过在金属外壳的内壁一周紧密贴合绝缘片，增加了该外壳的整体绝缘性，安全系数更高。
[0013](2)本技术通过第一插槽、第二插槽和插条的配合，在粘接绝缘片时，可将插条插设进其余对应的第一插槽或者第二插槽内，能够有效增加粘接的接触面积，进而增加了绝缘片安装的稳定性，避免了脱胶的发生。
附图说明
[0014]图1为本技术的结构示意图；
[0015]图2为本技术金属上壳的结构示意图；
[0016]图3为本技术金属下壳的结构示意图；
[0017]图4为本技术金属下壳的俯视图；
[0018]图5为图1中的A部放大图；
[0019]图6为图2中的B部放大图；
[0020]图中：1、金属下壳；2、金属上壳；3、正极通孔；4、负极通孔；5、绝缘片；6、凸边；7、排气孔；8、第一插槽；9、注胶孔；10、插条；11、凸条；12、第二插槽；13、嵌槽。
具体实施方式
[0021]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0022]请参阅图1-图6所示，本技术提供如下技术方案：一种高绝缘电气安全性能外壳结构，包括金属下壳1和金属上壳2，金属上壳2位于金属下壳 1的上方，且金属上壳2为U型结构，金属下壳1和金属上壳2通过激光焊接组装构成金属外壳，且金属下壳1的上表壁两侧对称固定有凸条11，金属上壳2的下表壁两侧对称开设有与凸条11相适配的嵌槽13，金属外壳的内壁安装有绝缘片5，绝缘片5通过模切成型，绝缘片通过胶水粘接在金属外壳内侧，然后通过专用夹具将绝缘片5与金属外壳夹紧，保持一定压力，在高温的恒温箱中热压一定时间，然后常温冷却即可，绝缘片5的外表壁涂覆有胶水，胶水通过高温融化后喷涂在绝缘片5上，在组装时，将金属下壳1和金属上壳2通过激光焊接组装成金属外壳，减少了装配件的数量，组装方便快捷，有效的提高了产品的组装效率，其中，在焊接组装金属下壳1和金属上壳2 时，可使凸条11插入嵌槽13内，可有效增加金属下壳1和金属上壳2组装的牢固性，此外，通过在金属外壳的内壁一周紧密贴合绝缘片5，增加了该外壳的整体绝缘性，安全系数更高。
[0023]进一步地，金属下壳1的上表壁对称开设有第一插槽8，金属上壳2的下表壁对称开设有第二插槽12，绝缘片5的上下壁均对称连接有插条10，在粘接绝缘片5时，可将插条10插设进其余对应的第一插槽8或者第二插槽12 内，能够有效增加粘接的接触面积，进而增加了绝缘片5安装的稳定性，避免了脱胶的发生。
[0024]进一步地，金属上壳2的上表壁靠近端部位置处开设有正极通孔3和负极通孔4，正极通孔3位于负极通孔4的一侧，正极通孔3和负极通孔4可起到辨认方向的作用，在模组组
装过程能较为直接的辨认组装方向。
[0025]进一步地，金属下壳1的下表壁开设有排气孔7和注胶孔9，排气孔7和注胶孔9均为圆形结构，排气孔7和注胶孔9的开设便于在模组组装过程中底部导热胶水的组装。
[0026]进一步地，金属下壳1的两侧均一体成型有凸边6，凸边6为等腰梯形或者矩形结构，两侧的凸边6结构一致，可增加该外壳的整体美观性和对称型。
[0027]进一步地，第一插槽8和第二插槽12相等规格，且第一插槽8和第二插槽12的截面均为燕尾型结构，等规格的第一插槽8和第二插槽12与插条10 相适配，便于插条10的插入。
[0028]本技术的工作原理及使用流程：该技术在使用时，将金属下壳1 和金属上壳2通过激光焊接组装成金属外壳，减少了装配件的数量，有效的提高了产品的组装效率，其中，在焊接组装金属下壳1和金属上壳2时，可使凸条11插入嵌槽13内，可有效增加金属下壳1和金属上壳2组装的牢固性，此外，通过在金属外壳的内壁一周紧密贴合绝缘片5，增加了该外壳的整体绝缘性，安全系数更高，其中，在粘接绝缘片5时，可将插条10插设进与其余对应的第一插槽8或者第二插槽12内，能够有效增加粘接的接触面积，进而增加了绝缘片5安装的稳定性，避免了脱胶的发生，另外，正极通孔3 和负极通孔4可起到辨认方向的作用，在模组组装过程能较为直接的辨认组装方向。
[0029]尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高绝缘电气安全性能外壳结构，其特征在于：包括金属下壳(1)和金属上壳(2)，所述金属上壳(2)位于金属下壳(1)的上方，且金属上壳(2)为U型结构，所述金属下壳(1)和金属上壳(2)通过激光焊接组装构成金属外壳，且金属下壳(1)的上表壁两侧对称固定有凸条(11)，所述金属上壳(2)的下表壁两侧对称开设有与凸条(11)相适配的嵌槽(13)，所述金属外壳的内壁安装有绝缘片(5)，所述绝缘片(5)的外表壁涂覆有胶水。2.根据权利要求1所述的一种高绝缘电气安全性能外壳结构，其特征在于：所述金属下壳(1)的上表壁对称开设有第一插槽(8)，所述金属上壳(2)的下表壁对称开设有第二插槽(12)，所述绝缘片(5)的上下壁均对称连接有插条(10)。3.根据权利要求1所述的一...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱咸龙，张艳，
申请(专利权)人：淮安骏盛新能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：