一种熔喷模头制造技术

本实用新型专利技术公开了一种熔喷模头，属于塑料加工机械领域，解决了现有技术中熔喷模头的熔喷孔加工难导致成本高的问题，解决该问题的技术方案主要包括第一部分和第二部分，第一部分和第二部分拼装形成熔融流道，第一部分和第二部分之间夹紧固定有针管，针管的内孔形成与熔融流道连通的熔喷孔，针管的后端外周设有用于轴向定位的第一锥面，第一锥面的直径由后向前缩小，第一部分、第二部分与第一锥面贴合。本实用新型专利技术主要用于使熔喷模头更容易加工，降低加工成本。工成本。工成本。

【技术实现步骤摘要】
一种熔喷模头


[0001]本技术涉及塑料加工机械，特别是一种熔喷模头。

技术介绍

[0002]现有用于生产熔喷无纺布的熔喷模头上的熔喷孔，直径一般在0.2～0.3mm，多数是采用机械钻孔或激光加工在喷丝板上加工出来，由于这些加工方式都有可能造成熔喷孔内产生毛刺或表面比较粗糙，熔融聚合物在持续流动过程中，很有可能造成熔喷孔堵塞，或是影响熔融聚合物流动速度，形成结晶，而影响熔喷布质量。因此在用于生产熔喷布之前，一般都需要对这些熔喷孔进行抛光加工，例如采用斯曼克磨粒流抛光。加工一米宽幅的熔喷布，对应会有1250～1400个熔喷孔，不仅熔喷孔的加工工作量大，费时费力，而且对机床和钻头的要求也很高，加工成本较高。另外，个别熔喷孔出现损坏，无法维修，只能更换喷丝板，而喷丝板的价格占到了整个熔喷模头的60％以上，维修成本太高。

技术实现思路

[0003]本技术所要达到的目的就是提供一种熔喷模头，更容易加工，降低加工成本及使用成本。
[0004]为了达到上述目的，本技术采用如下技术方案：一种熔喷模头，包括第一部分和第二部分，第一部分和第二部分拼装形成熔融流道，第一部分和第二部分之间夹紧固定有针管，针管的内孔形成与熔融流道连通的熔喷孔，针管的后端外周设有用于轴向定位的第一锥面，第一锥面的直径由后向前缩小，第一部分、第二部分与第一锥面贴合。
[0005]进一步的，所述针管的内孔后端内壁设有第二锥面，第二锥面的直径由后向前缩小。
[0006]进一步的，所述第一部分设有第一风道，第一部分的前端设有第一盖板，第一盖板与第一部分之间形成与第一风道连通的第一出风缝隙，第二部分设有第二风道，第二部分的前端设有第二盖板，第二盖板与第二部分之间形成与第二风道连通的第二出风缝隙，第一出风缝隙的出口和第二出风缝隙的出口位于熔喷孔的两侧。
[0007]进一步的，所述第一部分的前端设有第一凸出部，第二部分的前端设有第二凸出部，第一凸出部和第二凸出部夹紧固定针管，第一凸出部的外侧设有第一倾斜面并与第一盖板之间形成第一出风缝隙，第二凸出部的外侧设有第二倾斜面并与第二盖板之间形成第二出风缝隙。
[0008]进一步的，所述针管的前端设有与第一倾斜面平齐的第一斜切面、与第二倾斜面平齐的第二斜切面，第一斜切面和第二斜切面通过针管的前端面隔开，第一斜切面、第二斜切面与针管的内孔壁相交形成豁口。
[0009]进一步的，所述熔融流道上位于针管的后端设有一个熔喷缓冲腔，熔融聚合物从熔喷缓冲腔进入熔喷孔。
[0010]进一步的，所述熔融流道包括位于上游且呈衣架状的主流道和位于主流道、熔喷
缓冲腔之间的平流道，平流道上设有过渡缓冲腔。
[0011]进一步的，所述第一部分上位于熔喷缓冲腔和过渡缓冲腔之间的位置设有连接孔，第二部分上位于熔喷缓冲腔和过渡缓冲腔之间的位置设有连接通孔，连接通孔与连接孔对接，连接螺栓穿过连接通孔与连接孔连接将第一部分、第二部分固定。
[0012]进一步的，所述熔融流道设于第一部分，第二部分盖住熔融流道；或者，所述熔融流道设于第二部分，第一部分盖住熔融流道；或者，所述第一部分设有第一流道槽，第二部分设有第二流道槽，第二流道槽与第一流道槽组成熔融流道。
[0013]进一步的，所述第一部分上设有用于配合针管的第一配合槽，第一部分上设有用于减少第一配合槽加工长度的第一节料槽，第一节料槽沿第一部分的长度方向设置并与所有第一配合槽交叉连通，第一节料槽的深度大于第一配合槽的深度；和/或，第二部分上设有用于配合针管的第二配合槽，第二部分上设有用于减少第二配合槽加工长度的第二节料槽，第二节料槽沿第二部分的长度方向设置并与所有第二配合槽交叉连通，第二节料槽的深度大于第二配合槽的深度。
[0014]采用上述技术方案后，本技术具有如下优点：采用针管的内孔形成熔喷孔，由于针管单独加工比较容易，而且针管的内孔表面粗糙度容易控制，可以减少不必要的抛光处理，同时采用第一部分和第二部分拼装夹紧针管的方式，只需要在第一部分和第二部分上设置与针管配合的安装槽即可，不再需要打孔，对加工精度的要求降低至能够满足针管装配的要求即可，由于针管的外径相比现有技术中的熔喷孔直径要大得多，所以安装槽的尺寸也相应比熔喷孔的直径要大，更容易加工，加工精度更容易得到保证，在很大程度上降低了加工成本，由于每根针管可以单独更换，相比现有技术，维修费用大大降低，降低用户的使用成本；由于熔融聚合物在针管的内孔中从针管的后端向前端流动，对针管产生一个向前推动的作用力，而设置第一锥面与第一部分、第二部分贴合，正好可以让针管与第一部分、第二部分贴合更加紧密，并能做到无间隙配合，可以确保熔融聚合物不会进入针管与第一部分、第二部分的装配间隙，由于锥面配合结构的同轴度较高，装卸方便，虽经多次装卸，仍能保证精确的定心作用，更换针管也比较方便，可以在更换后快速地投入使用。另外，熔喷模头通过两个部分拼装组成，方便熔融流道抛光、电镀等加工。
附图说明
[0015]下面结合附图对本技术作进一步说明：
[0016]图1为本技术一种熔喷模头的结构示意图(拆除左端端盖)；
[0017]图2为图1中熔喷模头左端面的示意图；
[0018]图3为本技术一种熔喷模头的剖视图；
[0019]图4为图3中I处的放大图；
[0020]图5为本技术中针管的示意图；
[0021]图6为本技术中第一部分的示意图；
[0022]图7为图6中II处的放大图。
具体实施方式
[0023]本技术提供一种熔喷模头，如图1至图3所示，包括第一部分1和第二部分2，第
一部分1和第二部分2拼装形成熔融流道100，第一部分1和第二部分2之间夹紧固定有针管3，针管3的内孔300形成与熔融流道100连通的熔喷孔，结合图4和图5看，针管3的后端外周设有用于轴向定位的第一锥面301，第一锥面301的直径由后向前缩小，第一部分1、第二部分2与第一锥面301贴合。
[0024]本技术采用针管3的内孔300形成熔喷孔，由于针管3单独加工比较容易，而且针管3的内孔300表面粗糙度容易控制，可以减少不必要的抛光处理，同时采用第一部分1和第二部分2拼装夹紧针管3的方式，只需要在第一部分1和第二部分2上设置与针管3配合的安装槽即可，不再需要打孔，对加工精度的要求降低至能够满足针管3装配的要求即可，由于针管3的外径相比现有技术中的熔喷孔直径要大得多，所以安装槽的尺寸也相应比熔喷孔的直径要大，更容易加工，加工精度更容易得到保证，在很大程度上降低了加工成本，由于每根针管3可以单独更换，相比现有技术，维修费用大大降低，降低用户的使用成本；由于熔融聚合物在针管3的内孔300中从针管3的后端向前端流动，对针管3产生一个向前推动的作用力，而设置第一锥面301与第一部分1、第二部分2贴合，正好可以让针管3与第一部分1、第二部分2贴合更加紧密，并能做到无间隙配合，可以确保熔融聚合物不会进入针管3与第一本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种熔喷模头，包括第一部分和第二部分，第一部分和第二部分拼装形成熔融流道，其特征在于，所述第一部分和第二部分之间夹紧固定有针管，针管的内孔形成与熔融流道连通的熔喷孔，针管的后端外周设有用于轴向定位的第一锥面，第一锥面的直径由后向前缩小，第一部分、第二部分与第一锥面贴合。2.根据权利要求1所述的熔喷模头，其特征在于，所述针管的内孔后端内壁设有第二锥面，第二锥面的直径由后向前缩小。3.根据权利要求1所述的熔喷模头，其特征在于，所述第一部分设有第一风道，第一部分的前端设有第一盖板，第一盖板与第一部分之间形成与第一风道连通的第一出风缝隙，第二部分设有第二风道，第二部分的前端设有第二盖板，第二盖板与第二部分之间形成与第二风道连通的第二出风缝隙，第一出风缝隙的出口和第二出风缝隙的出口位于熔喷孔的两侧。4.根据权利要求3所述的熔喷模头，其特征在于，所述第一部分的前端设有第一凸出部，第二部分的前端设有第二凸出部，第一凸出部和第二凸出部夹紧固定针管，第一凸出部的外侧设有第一倾斜面并与第一盖板之间形成第一出风缝隙，第二凸出部的外侧设有第二倾斜面并与第二盖板之间形成第二出风缝隙。5.根据权利要求4所述的熔喷模头，其特征在于，所述针管的前端设有与第一倾斜面平齐的第一斜切面、与第二倾斜面平齐的第二斜切面，第一斜切面和第二斜切面通过针管的前端面隔开，第一斜切面、第二斜切面与针管的内孔壁相交形成豁口。6.根据权利要求1所述的熔...

【专利技术属性】
技术研发人员：邱基甸，陈建人，
申请(专利权)人：浙江科达包装机械厂，
类型：新型
国别省市：