注射发泡成形方法技术

本发明专利技术涉及注射发泡成形方法。在注射发泡成形方法中，将发泡树脂材料注射到模腔中的注射步骤中的发泡树脂材料的流动前沿移动速度(cm/s)和每1g的树脂材料产生的气体量(ml/g)之间的关系被如下地限定：每1g的树脂材料产生的气体量是0.36ml/g或更多；并且流动前沿移动速度(cm/s)等于或大于75

【技术实现步骤摘要】
注射发泡成形方法


[0001]本专利技术涉及一种注射发泡成形方法。特别地，本专利技术涉及能够减少涡旋痕迹的产生的注射发泡成形方法的改进。

技术介绍

[0002]传统上，例如，注射发泡成形制品已经被用作树脂成形制品(诸如汽车中的门饰板)。在用于获得这种注射发泡成形制品的注射发泡成形方法中，在注射成形时在发泡树脂材料的内部产生空气气泡从以便注射发泡成形制品中减少翘曲或者凹陷痕迹的产生。作为注射发泡成形方法，反压力方法、加热和冷却方法等是已知的。
[0003]在反压力方法中，如在日本专利申请公报第2010-167667号中所公开地，模具的模腔中的内部压力被预先增加，并且在这种状态下，发泡树脂材料被注射到模腔中，并且然后被减压，以在发泡树脂材料的内部引起发泡。由此，在注射发泡成形制品的表面上，能够减少涡旋痕迹的产生(这是由于在注射发泡成形制品的表面上出现的气泡而引起外观质量劣化的原因)，并且因此能够获得注射发泡成形制品的优选的外观质量。
[0004]同时，在加热和冷却方法中，模具被预先加热至发泡树脂材料的热变形温度或者更高，并且在这种状态下，发泡树脂材料被注射到模腔中，以便在将发泡树脂材料的流动性维持为高时，沿着模具的成形表面将发泡树脂材料成形成预定形状。这种方法也能够在注射发泡成形制品的表面上减少涡旋痕迹的产生，并且因此能够获得注射发泡成形制品的优选的外观质量。

技术实现思路

[0005]遗憾的是，在反压力方法中，模具的模腔中的内部压力需要被预先增加，并且在加热和冷却方法中，模具需要被预先加热至发泡树脂材料的热变形温度或者更高。因此，要求特殊的模具和设施，这引起成本增加。另外，由于加压模腔和加热模具要求的时间，循环时间变得更长，使得对于生产率的改进存在限制。
[0006]已经鉴于这一点做出本专利技术，并且本专利技术的目的在于，提供一种能够在减小成本和循环时间的同时减少涡旋痕迹的产生的注射发泡成形方法。
[0007]用于实现以上目的的本专利技术的方案以注射发泡成形方法为前提，该注射发泡成形方法将发泡树脂材料注射到模具的模腔中且使所述发泡树脂材料发泡，以便将注射发泡成形制品成形为与模腔的形状对应的形状，其中，所述发泡树脂材料通过混合树脂材料和发泡剂而获得。该注射发泡成形方法包括在注射步骤中将发泡树脂材料注射到模腔中。在注射步骤中，在注射步骤中的发泡树脂材料的流动前沿移动速度(cm/s)和每1g的树脂材料产生的气体量(ml/g)之间的关系由以下条件限定。
[0008]每1g的树脂材料产生的气体量是0.36ml/g或更多；并且流动前沿移动速度(cm/s)等于或大于75
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每1g的所述树脂材料产生的气体量(ml/g)-35，并且等于或大于12cm/s。
[0009]利用这种特定事项，涡旋痕迹的产生能够受到抑制。另外，在注射发泡成形制品中
产生的凹陷痕迹能够减少。作为能够减少涡旋痕迹产生的原理之一，首先，当发泡树脂材料被注射到模腔中时，发泡树脂材料的流动前沿移动速度相对高。因此，在这个注射步骤期间，能够获得发泡树脂材料与模腔的内表面形成接触以在存在于发泡树脂材料中的气泡到达发泡树脂材料的表面之前被冷却并且硬化的状态。相应地，在发泡树脂材料的表面上涡旋痕迹的产生能够减少。
[0010]另外，作为能够减少涡旋痕迹的产生的另一原理，在发泡树脂材料被注射到模腔中并且发泡树脂材料与模腔的内表面形成接触并且然后开始被冷却并且硬化的状态下，发泡树脂材料以上述流动前沿移动速度在模腔中流动。因此，当在与模腔的内表面接触的区域中的发泡树脂材料接收高流体压力时，发泡树脂材料以相对高的速度向这个区域的内部(与模腔的内表面相对的一侧)流动。因此，开始被冷却并且硬化的发泡树脂材料(与模腔的内表面接触的发泡树脂材料)被以相对高的压力朝着模腔的内表面加压。作为结果，即使当空气气泡(引起涡旋痕迹的空气气泡)存在于开始被硬化的发泡树脂材料的表面上时，空气气泡也通过压力的作用而被压碎，并且由于该压力，发泡树脂材料的气泡被压碎的部分被沿着模腔的内表面成形。相应地，涡旋痕迹不会保留在发泡树脂材料的表面上。
[0011]如以上描述地，能够在消除预先增加模具的模腔的内部压力(在上述反压力方法中的基本步骤)的必要性或者预先将模具加热至等于或者高于发泡树脂材料的热变形温度的温度的必要性(在上述加热和冷却方法中的基本步骤)的同时减少涡旋痕迹的产生。因此，能够在不基本上要求特殊模具或者设施的情况下促进成本降低。另外，能够在不基本上要求加压和加热的情况下减少循环时间。
[0012]在注射步骤中，虽然模具的模腔的内部压力可以被预先加热到一定程度，但是优选的是，可以通过将发泡树脂材料注射到被设定在通常压力下的模腔中来执行注射步骤。
[0013]如以上描述地，这种构造能够消除提供特殊模具和设施来预先增加模腔的内部压力的必要性；因此，能够促进成本降低并且能够消除对模腔的内部加压的必要性，以由此减少循环时间。
[0014]在注射步骤中，通过从缸挤压发泡树脂材料的注射柱塞的向前移动，来将发泡树脂材料注射到模腔中，其中，在所述缸中，发泡树脂材料被供给；并且通过控制注射柱塞的向前移动速度，来调节流动前沿移动速度。
[0015]模腔中的发泡树脂材料的流动前沿移动速度根据模具中的浇口位置和模腔的形状而改变。因此，通过控制用于将在缸中供给的发泡树脂材料注射到模腔中的注射柱塞的向前移动速度来调节流动前沿移动速度。例如，在当发泡树脂材料流入流动前沿移动速度很可能因为模腔的截面面积增加而降低的区域中时的定时，注射柱塞的向前移动速度被设定为更高，以便满足流动前沿移动速度的前述条件。如以上描述地，流动前沿移动速度能够用相对简单的控制(诸如对注射柱塞的向前移动速度的控制)来优化，因此能够改进根据本专利技术的注射发泡成形方法的实用性。
[0016]相对于具有相同形状且由不包含任何发泡剂的树脂材料成形的成形制品的质量而言的注射发泡成形制品的质量降低率被设定为15重量％或更小。
[0017]利用这种构造，作为通过使用发泡树脂材料获得的效果，能够促进成形制品的减重。
[0018]在本专利技术的注射发泡成形方法中，在将发泡树脂材料注射到模腔中的注射步骤中
的发泡树脂材料的流动前沿移动速度(cm/s)和每1g的树脂材料产生的气体量(ml/g)之间的关系被如下设定：每1g的树脂材料产生的气体量是0.36ml/g或更多，并且流动前沿移动速度(cm/s)等于或大于75
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每1g的树脂材料产生的气体量(ml/g)-35并且等于或大于12(cm/s)。这种构造消除了提供特殊模具和设施来增加模腔的内部压力并且加热模具的必要性；因此，能够促进成本降低并且基本上不要求模腔的加压和模具的加热，以由此在减少循环时间的同时减少涡旋痕迹的产生。
附图说明
[0019]将在下面参考附图描述本专利技术的示例性实施例的特征、优点，以及技术和工业意义，其中相同的附图标记表示相同的元件，并且其中：
[0020]图1是示出根本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种注射发泡成形方法，所述注射发泡成形方法将发泡树脂材料注射到模具的模腔中且使所述发泡树脂材料发泡，以便将注射发泡成形制品成形为与所述模腔的形状对应的形状，其中，所述发泡树脂材料通过混合树脂材料和发泡剂而获得，所述方法包括：在注射步骤中，将所述发泡树脂材料注射到所述模腔中，其中，在所述注射步骤中，在所述注射步骤中的所述发泡树脂材料的流动前沿移动速度(cm/s)和每1g的所述树脂材料产生的气体量(ml/g)之间的关系由以下条件限定：每1g的所述树脂材料产生的气体量是0.36ml/g或更多；并且所述流动前沿移动速度(cm/s)等于或大于75
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每1g的所述树脂材料产生的气体量(ml/g)-...

【专利技术属性】
技术研发人员：龟山刚，杉村喜久夫，福田太郎，神取宏和，
申请(专利权)人：丰田自动车株式会社，
类型：发明
国别省市：