自卸车货箱底板装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种自卸车货箱底板装置，包括U型货箱底板，所述货箱底板的底面连接有两个纵梁，两个纵梁的外侧面分别连接有多个边横梁，两个所述纵梁之间连接有多个中横梁，其中多个所述边横梁与多个所述中横梁沿所述纵梁的长度方向交错排列，各所述中横梁的两端分别通过固定套连接于两个所述纵梁之间。本实用新型专利技术自卸车托梁底板装置结构设计简单巧妙，可提高货箱结构的稳定性，避免开焊问题，可提高货箱刚性、稳定性及行车安全性。稳定性及行车安全性。稳定性及行车安全性。

【技术实现步骤摘要】
自卸车货箱底板装置


[0001]本技术涉及自卸车
，尤指一种自卸车货箱底板装置。

技术介绍

[0002]如图1及图2所示，现有自卸车货箱底板装置包括U型货箱底板1
’
，在货箱底板1
’
的底面连接有两个纵梁2
’
。该结构自卸车的货箱在装载货物时，货箱表面受到冲击，会导致货箱表面凹陷、凹坑等问题，另外在运输路况较差的情况下，货箱的稳定性差，存在左右晃动、不利于行车安全的问题；如果按照传统增加框架结构，会导致刚性增大，而框架拼焊应力集中点易产生开焊的问题。
[0003]因此，如何设计一种可解决上述技术问题的自卸车货箱底板装置是本专利技术人潜心研究的课题。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种自卸车货箱底板装置，其结构设计简单巧妙，可提高货箱结构的稳定性，避免开焊问题，可提高货箱刚性、稳定性及行车安全性。
[0005]为了实现上述目的，本技术的技术解决方案为：一种自卸车货箱底板装置，包括U型货箱底板，所述货箱底板的底面连接有两个纵梁，两个纵梁的外侧面分别连接有多个边横梁，两个所述纵梁之间连接有多个中横梁，其中多个所述边横梁与多个所述中横梁沿所述纵梁的长度方向交错排列，各所述中横梁的两端分别通过固定套连接于两个所述纵梁之间。
[0006]本技术自卸车货箱底板装置，其中所述固定套包括固定套本体，所述固定套本体的一侧设有开口腔，所述开口腔的横截面形状与所述中横梁的横截面形状对应，所述中横梁的两端分别套接于两个所述固定套的开口腔内，两个所述固定套的外侧端连接于两个所述纵梁的内侧面。
[0007]本技术自卸车货箱底板装置，其中各所述边横梁与连接的所述纵梁的前、后端之间分别设有加强角。
[0008]本技术自卸车货箱底板装置，其中所述边横梁包括横截面为U形的边横梁本体，所述边横梁本体的前后侧面靠外侧端部位对称连接有两个侧翼板，各所述侧翼板的中部分别设有开孔，各所述侧翼板的外侧端为向内上方倾斜的第一斜面，两个所述第一斜面分别沿前、后侧延伸有第一折沿，各所述侧翼板的上表面后部均为向内下方倾斜的第二斜面，两个所述第二斜面分别沿前、后侧延伸有第二折沿和第三折沿。
[0009]本技术自卸车货箱底板装置，其中所述边横梁本体与两个所述侧翼板为一体冲压形成或分体冲压成型。
[0010]本技术自卸车货箱底板装置，其中所述边横梁本体的下表面外侧端分别设置有开口槽。
[0011]采用上述方案后，本技术自卸车货箱底板装置具有以下有益效果：
[0012]1、通过在两个纵梁上连接的多个边横梁与多个中横梁呈交错布置，其在提高货箱整体框架刚性、抗扭性能的同时，消除了将边横梁与中横梁对齐布置时因焊道聚集造成的应力集中，避免了因此产生的焊道开裂问题；
[0013]2、在每个中横梁两端通过固定套结构焊接于两个纵梁之间，有效降低了中横梁焊接部位因应力集中导致的开焊问题；
[0014]3、通过将边横梁与侧翼板采用一体冲压成型或分体冲压成型的制造工艺，避免两者焊接带来的应力及变形等问题，大大提高了货箱底板的装配精度及效率；
[0015]4、采用多个带有侧翼板的边横梁、多个套装的中横梁及原有的两个纵梁连接组成的货箱整体框架，提高了货箱的稳定性。
附图说明
[0016]图1是现有自卸车托梁底板装置的主视剖视结构示意图；
[0017]图2是现有自卸车托梁底板装置的仰视结构示意图；
[0018]图3是本技术自卸车货箱底板装置的立体结构示意图；
[0019]图4为本技术自卸车货箱底板装置的仰视结构示意图；
[0020]图5为本技术自卸车货箱底板装置的边横梁实施例一的立体结构示意图；
[0021]图6为本技术自卸车货箱底板装置的边横梁实施例二的立体结构示意图。
[0022]下面结合附图，通过实施例对本技术做进一步的说明；
具体实施方式
[0023]如图3及图4所示，本技术自卸车货箱底板装置包括U型货箱底板1，货箱底板1的底面连接有两个纵梁2，本实施例货箱底板1与纵梁2之间采用焊接方式连接。两个纵梁2的外侧面分别连接有多个边横梁3，两个纵梁2之间连接有多个中横梁4。本实施例边横梁3采用四个，中横梁4采用三个。四个边横梁3呈两两左右对称焊接于两个纵梁2的外侧面，其中多个边横梁3与多个中横梁4沿纵梁2的长度方向交错排列，各中横梁4的左右两端分别通过固定套5连接于两个纵梁2之间。
[0024]参考图3中所示，固定套5包括固定套本体6，固定套本体6的一侧设有开口腔7，开口腔7的横截面形状与中横梁4的横截面形状相对应，本实施例中横梁4的横截面为矩形，开口腔7的横截面为矩形。中横梁4的左右两端分别套接于两个固定套5的开口腔7内，两个固定套5的外侧端焊接于两个纵梁2的内侧面。
[0025]各边横梁3与连接的纵梁2的前、后端之间分别焊接有加强角8。
[0026]参考图5所示，边横梁3包括横截面为U形的边横梁本体9，边横梁本体9的前后侧面靠外侧端部位即边横梁本体9的前、后侧面左、右端部位对称连接有两个侧翼板10，本实施例边横梁本体9与两个侧翼板10为一体冲压成型。各侧翼板10的中部分别设有开孔11，各侧翼板10的外侧端为向内上方倾斜的第一斜面，两个第一斜面分别沿前、后侧延伸有第一折沿12，各侧翼板10的上表面后部均为向内下方倾斜的第二斜面，两个第二斜面分别沿前、后侧延伸有第二折沿13和第三折沿14。边横梁本体9的下表面外侧端分别设置有开口槽15。
[0027]如图6所示本技术自卸车货箱底板装置的边横梁实施例二的立体结构示意图，其大部分结构与上述图5所述实施例结构相同，相同之处不再赘述，不同之处是：本实施
例的边横梁本体9与两个侧翼板10为分体冲压成型。
[0028]本技术自卸车货箱底板装置通过在两个纵梁1上连接的多个边横梁3与多个中横梁4呈交错布置，其在提高货箱整体框架刚性、抗扭性能的同时，货箱底板1变形通过纵梁2释放应力，消除了将边横梁3与中横梁4对齐布置时因焊道聚集造成的应力集中，避免了因此产生的焊道开裂问题；在每个中横梁4的左右两端通过固定套5焊接于两个纵梁1之间，有效降低了中横梁4焊接部位因应力集中导致的开焊问题；通过将边横梁本体9与侧翼板10采用一体冲压成型或分体冲压成型的制造工艺，避免两者焊接带来的应力及变形等问题，大大提高了货箱底板的装配精度及效率；采用多个带有侧翼板10的边横梁3、多个套装的中横梁4及原有的两个纵梁1连接组成的货箱整体框架，提高了货箱的稳定性，另外货箱底板1底部的“鱼骨型”框架结构，提高了货箱刚性以及稳定性，提高行车安全性。
[0029]以上所述实施例仅仅是对本技术的优选实施方式进行描述，并非对本技术的范围进行限定，在不脱离本技术设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本技术的技术方案作出的各种变形和改进，均应落本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自卸车货箱底板装置，包括U型货箱底板，所述货箱底板的底面连接有两个纵梁，两个纵梁的外侧面分别连接有多个边横梁，两个所述纵梁之间连接有多个中横梁，其特征在于，多个所述边横梁与多个所述中横梁沿所述纵梁的长度方向交错排列，各所述中横梁的两端分别通过固定套连接于两个所述纵梁之间。2.如权利要求1所述的自卸车货箱底板装置，其特征在于，所述固定套包括固定套本体，所述固定套本体的一侧设有开口腔，所述开口腔的横截面形状与所述中横梁的横截面形状对应，所述中横梁的两端分别套接于两个所述固定套的开口腔内，两个所述固定套的外侧端连接于两个所述纵梁的内侧面。3.如权利要求1所述的自卸车货箱底板装置，其特征在于，各所述边横梁与连接的所述纵梁的前、后...

【专利技术属性】
技术研发人员：庄传海，孙昊维，张志福，
申请(专利权)人：三河市新宏昌专用车有限公司，
类型：新型
国别省市：