一种高强度组合式排气管制造技术

本实用新型专利技术的目的在于提供一种高强度组合式排气管，用以解决现有技术中存在的问题，包括壳体、在壳体内间隔设置的多片表面具有气孔的组合形成消声回路的挡板以及交错穿设于壳体内的第一管段、第二管段，壳体包括呈内外套设的回转体结构的内壳、外壳与端部罩，外壳长度小于内壳长度，端部罩包括覆盖于内壳端部的罩板和由罩板一侧边缘凸起的罩环，罩环截面呈直角梯形，其下底卡接于内壳外壁、其直角腰一体连接于罩板侧面、其斜腰至少部分止抵于外壳端部，罩环由其斜腰回转形成连接面，连接面与外壳端部围合形成供焊接操作的第一连接腔。通过该排气管作为车辆排气系统的消声段，具有较高的结构强度、方便的加工性能、良好的消声效果。效果。效果。

【技术实现步骤摘要】
一种高强度组合式排气管


[0001]本技术涉及汽车排气系统零部件
，尤其涉及一种高强度组合式排气管。

技术介绍

[0002]在汽车的运行过程中，发动机燃烧产生的废气通过排气系统排出，汽车排气时高温高压空气通过排气系统时会导致排气系统振动。
[0003]由其在车辆排气系统中端的消声段，因其与车身之间为通过吊环等结构实现的悬挂连接，振动幅度相较连接于发动机前端的部分更大。且现有技术中一般通过在单层薄板结构的壳体内焊接多个挡板形成多个减振腔组成的消声回路的结构，这样的结构在运行过程中容易因为减振腔内气体压力过高且结构复杂而产生共振导致损坏失效等问题，且其结构不便于加工。而新型的消声结构如公告号为CN201747441U的中国技术专利提供的一种新型消声排气管，其插接组合通过螺丝固定的形式抵抗高压和共振的能力相比一般薄板焊接的结构更低，且螺丝紧固具有的容易因为振动翻转而松开紧固的特性使其在螺丝变松后各零部件自身的碰撞振动也会产生大量的噪声并容易损坏。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种高强度组合式排气管，用以解决现有技术中存在的问题，通过该排气管作为车辆排气系统的消声段，具有较高的结构强度、方便的加工性能、良好的消声效果。
[0005]为实现技术目的，本技术采用了如下技术方案：
[0006]一种高强度组合式排气管，包括壳体、在壳体内间隔设置的多片表面具有气孔的组合形成消声回路的挡板以及交错穿设于壳体内的第一管段、第二管段，所述壳体包括呈内外套设的回转体结构的内壳、外壳与端部罩，所述外壳长度小于所述内壳长度，所述端部罩包括覆盖于所述内壳端部的罩板和由所述罩板一侧边缘凸起的罩环，所述罩环截面呈直角梯形，其下底卡接于所述内壳外壁、其直角腰一体连接于所述罩板侧面、其斜腰至少部分止抵于所述外壳端部，所述罩环由其斜腰回转形成连接面，所述连接面与所述外壳端部围合形成供焊接操作的第一连接腔。
[0007]作为本技术的优选技术方案，所述内壳外壁绕其周向设有多个沿其端部连线方向延伸的第一加强脊，所述第一加强脊端部止抵于所述罩环截面下底与斜腰的夹角。
[0008]作为本技术的优选技术方案，所述第一加强脊与端部连接处设有容纳所述罩环截面下底与斜腰夹角的容纳口。
[0009]作为本技术的优选技术方案，所述外壳内壁和罩板指向所述内壳的一侧覆盖有分别止抵于所述第一加强脊和内壳端部的柔性层。
[0010]作为本技术的优选技术方案，所述柔性层至少包括由所述外壳内壁向内叠置的石棉层和钢丝网层。
[0011]作为本技术的优选技术方案，所述罩板表面设有供所述第一管段或第二管段通过的第一通孔，所述第一通孔边缘具有向所述内壳内延伸且开口直径渐小的第一翻边，所述第一翻边内壁至少部分的与所述第一管段或第二管段止抵并围合形成供焊接操作的第三连接腔。
[0012]作为本技术的优选技术方案，所述罩板背向所述内壳的一侧表面具有凸起的第二加强脊。
[0013]作为本技术的优选技术方案，所述第二加强脊至少包括相贯的由所述罩板中心向外呈放射线的直线脊和呈周向封闭曲线的环形脊。
[0014]作为本技术的优选技术方案，所述挡板边缘一体延伸有线性外扩的连接环，所述连接环末端止抵于所述内壳内壁，所述连接环表面与所述内壁围合形成供焊接操作的第二连接腔。
[0015]作为本技术的优选技术方案，所述挡板表面设有供所述第一管段或第二管段通过的第二通孔，所述第二通孔边缘具有背向所述第一管段或第二管段通入方向延伸且开口直径渐小的第二翻边，所述第二翻边内壁至少部分的与所述第一管段或第二管段止抵并围合形成供焊接操作的第四连接腔。
[0016]本技术的有益效果在于：通过各个连接腔设置提供高强度的各个零部件间的较大面积的焊接接触；同时通过连接腔结构设置实现良好的焊接加工便利性；同时具有良好的焊接加工中抵抗焊接应力变形的能力以具有良好的加工后承载能力；具有良好的消音效果。
附图说明
[0017]图1为本技术的水平截面示意图；
[0018]图2为图1中A部分的放大示意图；
[0019]图3为图1中B部分的放大示意图；
[0020]图4为罩板具有第二加强脊一侧的结构示意图；
[0021]图中各项分别为：1外壳，2内壳，21第一加强脊，22容纳口，3端部罩，31罩板，311第一通孔，312第一翻边，313第二加强脊，3131直线脊，3132环形脊，32罩环，33连接面，4挡板，41连接环，42第二通孔，43第二翻边，5第一管段，6第二管段，71第一连接腔，72第二连接腔，73第三连接腔，74第四连接腔，8柔性层，81石棉层，82钢丝网层。
具体实施方式
[0022]以下结合附图对本技术进行详细描述：
[0023]如图1、2、3、4所示的一种高强度组合式排气管，包括壳体、在壳体内间隔设置的多片表面具有气孔的组合形成消声回路的挡板4以及交错穿设于壳体内的第一管段5、第二管段6，其中第一管段5连接上游的排气系统部件，第二管段6连接下游的排气系统部件，同时第一管段5和第二管段6的端部位于壳体内实现排出气体的减振消声并向下游排出的作用。整体生产时安装的步骤为首先将第一管段5和第二管段6插入在挡板4上并进行对应的焊接，然后将组合后的挡板4和第一管段5和第二管段6一同放入内壳2中进行内壳2与挡板4的焊接，然后将端部罩3安装至壳体端部进行端部罩3和外壳1、第一管段5和第二管段6之间的
焊接
[0024]壳体包括呈内外套设的椭圆形的回转体结构的内壳2、外壳1与端部罩3，外壳1长度小于内壳2长度，端部罩3包括覆盖于内壳2端部的罩板31和由罩板31一侧边缘一体凸起的罩环32，罩环32截面呈直角梯形，其下底卡接于内壳2外壁、其直角腰一体连接于罩板31侧面、其斜腰至少部分止抵于外壳1端部从而形成两端将外壳1夹持固定在内壳2外的状态。罩环32由其斜腰回转形成连接面33，连接面33与外壳1端部围合形成供焊接操作的楔形开口的第一连接腔71，在焊接时，拼装后的外壳1和罩环32间形成该第一连接腔71结构即便于焊枪的伸入进行焊接，同时形成的焊缝截面呈连接外壳的端部平面和连接面33的连接面积较大的三角形结构，具有较高的连接强度，下述的第二连接腔72、第三连接腔73、第四连接腔74产生的效果与其基本相同。
[0025]本实施例中，内壳2外壁绕其周向设有多个沿其端部连线方向延伸的第一加强脊21，第一加强脊21端部止抵于罩环32截面下底与斜腰的夹角。同时在本实施例中，第一加强脊21与端部连接处设有容纳罩环32截面下底与斜腰夹角的容纳口22。第一加强脊21可以通过冷拔或焊接的方式一体成型在内壳2表面，第一加强脊21用于在内壳2和外壳1之间提供更多的支撑接触效果以提供更大的整体结构强度，第一加强脊21通过容纳口22形成卡接容纳罩环32的结构进一步提高了整体端部罩3和壳体之间的连接强度。并提供了安装时本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高强度组合式排气管，包括壳体、在壳体内间隔设置的多片表面具有气孔的组合形成消声回路的挡板（4）以及交错穿设于壳体内的第一管段（5）、第二管段（6），其特征在于，所述壳体包括呈内外套设的回转体结构的内壳（2）、外壳（1）与端部罩（3），所述外壳（1）长度小于所述内壳（2）长度，所述端部罩（3）包括覆盖于所述内壳（2）端部的罩板（31）和由所述罩板（31）一侧边缘凸起的罩环（32），所述罩环（32）截面呈直角梯形，其下底卡接于所述内壳（2）外壁、其直角腰一体连接于所述罩板（31）侧面、其斜腰至少部分止抵于所述外壳（1）端部，所述罩环（32）由其斜腰回转形成连接面（33），所述连接面（33）与所述外壳（1）端部围合形成供焊接操作的第一连接腔（71）。2.根据权利要求1所述的一种高强度组合式排气管，其特征在于，所述内壳（2）外壁绕其周向设有多个沿其端部连线方向延伸的第一加强脊（21），所述第一加强脊（21）端部止抵于所述罩环（32）截面下底与斜腰的夹角。3.根据权利要求2所述的一种高强度组合式排气管，其特征在于，所述第一加强脊（21）与端部连接处设有容纳所述罩环（32）截面下底与斜腰夹角的容纳口（22）。4.根据权利要求2所述的一种高强度组合式排气管，其特征在于，所述外壳（1）内壁和罩板（31）指向所述内壳（2）的一侧覆盖有分别止抵于所述第一加强脊（21）和内壳（2）端部的柔性层（8）。5.根据权利要求4所述的一种高强度组合式排气管，其特征在于，所述柔性层（8）至少包括由所述外壳（1）内壁向内叠置的石棉层...

【专利技术属性】
技术研发人员：计利强，范佳乐，梁成林，
申请(专利权)人：湖州新兴汽车部件有限公司，
类型：新型
国别省市：