一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺，涉及钧瓷制备技术领域，为解决现有钧瓷在制备过程中由于釉料处理工艺不够准确，导致釉烧出来的钧瓷效果不好，不均匀的问题。步骤1:选出合格的钧瓷坯体，将合格的钧瓷坯体进行抛光打磨，做清灰处理；步骤2：将干燥好的素坯置入窑炉内进行烧制，烧制温度升至550～600℃时关闭窑炉门，继续升温至980～1000℃时停火，升温速率为20～22℃/min，冷却后取出，得素坯；步骤3：将制得坯体放置在室温通风环境处，在坯体的内表面均匀涂抹一层厚度为5～10

【技术实现步骤摘要】
一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺


[0001]本专利技术涉及钧瓷制备
，具体为一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺。

技术介绍

[0002]钧瓷始于唐、盛于宋，是中国古代五大名瓷之一，并以其独特的釉料及烧成方法产生的窑变神奇而闻名于世。钧瓷作为中国陶瓷艺术史上的一个重要符号，在世界陶瓷发展史上占有重要地位，自古就有“黄金有价钧无价”、“家有万贯，不如钧瓷一片”之说。它独特的窑变艺术，以其“入窑一色，出窑万彩“的艺术特点广受陶瓷爱好者喜爱。所谓钧瓷上出现裂纹，并非是在烧制过程中出现失误，而是一种不可避免会出现情况——开片。或许在别的瓷种上出现开片，对瓷器来说是致命的，但在钧瓷上出现，却意外地提升了其艺术性。
[0003]现有钧瓷在制备过程中由于釉料处理工艺不够准确，导致釉烧出来的钧瓷效果不好，不均匀；因此，不满足现有的需求，对此我们提出了一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺，以解决上述
技术介绍
中提出的现有钧瓷在制备过程中由于釉料处理工艺不够准确，导致釉烧出来的钧瓷效果不好，不均匀的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺，包括以下步骤：步骤1:选出合格的钧瓷坯体，将合格的钧瓷坯体进行抛光打磨，做清灰处理；步骤2：将干燥好的素坯置入窑炉内进行烧制，烧制温度升至550～600℃时关闭窑炉门，继续升温至980～1000℃时停火，升温速率为20～22℃/min，冷却后取出，得素坯；步骤3：将制得坯体放置在室温通风环境处，在坯体的内表面均匀涂抹一层厚度为5～10
㎜
的瓷泥，然后采用丝网在坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，压痕的深度控制在1～3
㎜
；然后再次置入炉窑内进行二次烧制，温度为550～600℃时的升温速率为12～14℃/min，温度升高至980～1000℃时的升温速率为5～7℃，之后将处理后的坯体放入50～80℃的保温室内静置10～20分钟；步骤4：将透明釉料与水按照重量比1:3～1:5混合，搅拌均匀，置于25～-23℃的无尘环境下冷冻7～9小时，取出后加入透明釉料重量的1～3倍量的水，混合放入球磨机球磨均匀，粒径为50～60μm，得到透明釉料混合物A，过150～200目收集；将透明釉料混合物A置于-20～-18℃的无尘环境下冷冻11～13小时，取出后将透明釉料混合物A与无水酒精按照重量比为1:3混合，并研磨均匀，再加入透明釉料混合物A重量的0.1～0.2倍量的纤维素溶液，继续研磨均匀，粒径为40～50μm，经过湿磨的料浆过200～300目筛得到釉浆；步骤5：施釉，施釉厚度为1.2mm～1.5mm，施釉后再次干燥；步骤6：将施釉后的素坯进行烧成，烧成温度为1300～1320℃。
[0006]优选的，所述步骤1中钧瓷坯体采用灌浆法或手工拉坯制成，制备方法为：按重量
百分比取配制好的瓷土87.3%、水12%和玻璃胶0.7%，混合搅拌18～24小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置5～10分钟，修坯后备用。
[0007]优选的，所述步骤5中施釉后干燥是将坯体置于温度为38～40℃，湿度为70～80%的环境中静置8～10小时。
[0008]优选的，所述步骤6中将坯体置于窑炉内进行烧制，保温10～12分钟，以2～3℃/min的速度降温至70～80摄氏度，然后取出，冷却10～12小时。
[0009]优选的，所述步骤4中透明釉料为底釉，底釉由4.5wt%氧化铜，13wt%钾长石，10wt%高岭石，1.5wt%二氧化锡，10wt%滑石，13wt%长白石，48wt%釉果组成。
[0010]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本专利技术通过将烧成的坯体以2～3℃/min的速度降温至70～80摄氏度，采用低速降温能够避免坯体外表面的裂纹脱落；通过采用丝网在坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，压痕的深度控制在1～3
㎜
，使有压痕的区域具有一定的厚度，便于施釉方法的多变，提升了钧瓷的艺术性；将经过多次混合，球磨和目筛得到最终的釉浆涂在坯体上，使钧瓷更加耐用，且看起来晶莹剔透，当光折射到釉面上时，会得到光的反射，且釉内过高的硅量和釉层的膨胀系数大于坯体的膨胀系数，在出窑后冷却时出现开裂，呈现出自然裂纹，增加了观赏性。
附图说明
[0011]图1为本专利技术的一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺的流程图。
具体实施方式
[0012]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0013]实施例1一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺，包括以下步骤：步骤1:选出合格的钧瓷坯体，将合格的钧瓷坯体进行抛光打磨，做清灰处理；步骤2：将干燥好的素坯置入窑炉内进行烧制，烧制温度升至550℃时关闭窑炉门，继续升温至980℃时停火，升温速率为20℃/min，冷却后取出，得素坯；步骤3：将制得坯体放置在室温通风环境处，在坯体的内表面均匀涂抹一层厚度为5
㎜
的瓷泥，然后采用丝网在坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，压痕的深度控制在1
㎜
；然后再次置入炉窑内进行二次烧制，温度为550℃时的升温速率为12℃/min，温度升高至980℃时的升温速率为5℃，之后将处理后的坯体放入50℃的保温室内静置10分钟；步骤4：将透明釉料与水按照重量比1:3混合，搅拌均匀，置于20℃的无尘环境下冷冻7小时，取出后加入透明釉料重量的2倍量的水，混合放入球磨机球磨均匀，粒径为50μm，得到透明釉料混合物A，过150目收集；将透明釉料混合物A置于-20℃的无尘环境下冷冻11小时，取出后将透明釉料混合物A与无水酒精按照重量比为1:3混合，并研磨均匀，再加入透明釉料混合物A重量的0.1倍量的纤维素溶液，继续研磨均匀，粒径为40μm，经过湿磨的料浆过200目筛得到釉浆；步骤5：施釉，施釉厚度为1.2mm，施釉后再次干燥；
步骤6：将施釉后的素坯进行烧成，烧成温度为1300℃。
[0014]进一步，所述步骤1中钧瓷坯体采用灌浆法或手工拉坯制成，制备方法为：按重量百分比取配制好的瓷土87.3%、水12%和玻璃胶0.7%，混合搅拌19小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置5分钟，修坯后备用。
[0015]进一步，所述步骤5中施釉后干燥是将坯体置于温度为38℃，湿度为70%的环境中静置8小时。
[0016]进一步，所述步骤6中将坯体置于窑炉内进行烧制，保温10分钟，以2℃/min的速度降温至70摄氏度，然后取出，冷却11小时。
[0017]进一步，所述步骤4中透明釉料为底釉，底釉由4.5wt%氧化铜，13wt%钾长石，10wt%高岭石，1.5wt%二氧化锡，10wt%滑石，13wt%长白石，48wt%釉果组成。
[0018]实施例2一种带有自然本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤1:选出合格的钧瓷坯体，将合格的钧瓷坯体进行抛光打磨，做清灰处理；步骤2：将干燥好的素坯置入窑炉内进行烧制，烧制温度升至550～600℃时关闭窑炉门，继续升温至980～1000℃时停火，升温速率为20～22℃/min，冷却后取出，得素坯；步骤3：将制得坯体放置在室温通风环境处，在坯体的内表面均匀涂抹一层厚度为5～10
㎜
的瓷泥，然后采用丝网在坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，压痕的深度控制在1～3
㎜
；然后再次置入炉窑内进行二次烧制，温度为550～600℃时的升温速率为12～14℃/min，温度升高至980～1000℃时的升温速率为5～7℃，之后将处理后的坯体放入50～80℃的保温室内静置10～20分钟；步骤4：将透明釉料与水按照重量比1:3～1:5混合，搅拌均匀，置于25～-23℃的无尘环境下冷冻7～9小时，取出后加入透明釉料重量的1～3倍量的水，混合放入球磨机球磨均匀，粒径为50～60μm，得到透明釉料混合物A，过150～200目收集；将透明釉料混合物A置于-20～-18℃的无尘环境下冷冻11～13小时，取出后将透明釉料混合物A与无水酒精按照重量比为1:3混合，并研磨均匀，再加入透明釉料混合物A重量的0....

【专利技术属性】
技术研发人员：李应洲，秦怀立，
申请(专利权)人：大宋官窑股份有限公司，
类型：发明
国别省市：