微晶高铝球及其制备方法和使用其研磨陶瓷胚料的方法技术

本发明专利技术公开了微晶高铝球/衬及其制备方法和使用其研磨陶瓷胚料的方法，以各组分及质量百分比为：超细α氧化铝粉为88%～92%、煅烧高岭土为3%～6%、铝矾土为4%～7%、丙烯酸为1%～3%的原料制成微晶高铝球，采用制备好的合格微晶高铝球，用来研磨陶瓷胚料，使用微晶高铝球（衬）每磨能比中高铝球节省用电2小时，节约400度电。生产成本有明显下降，用微晶高铝球（衬）取代中铝高球后可以减少装机量一半，一台球磨机如使用中高铝球必须用68吨，而使用微晶高铝球只要45吨，使用微晶高铝球球磨机有了更多的内空间，这些空间可被泥料所取代，球磨机运作在没有增加成本的情况下将近提高了百分之十几的产量，也是相应减少了成本。也是相应减少了成本。

【技术实现步骤摘要】
微晶高铝球及其制备方法和使用其研磨陶瓷胚料的方法


[0001]本专利技术涉及微晶高铝球
，具体涉及微晶高铝球及其制备方法和使用其研磨陶瓷胚料的方法。

技术介绍

[0002]现在陶瓷生产一般使用中高铝球作研磨体将陶瓷胚料原料研磨至一定的粒度。然而中高铝球的加工过程中，使用铝矾土作为主要原料，比重，硬度，磨耗，白度都较差，且稳定性差由于产地、原料、 加工工艺和人为的因素太多，质量均衡性难保证。导致陶瓷生产中球磨效率较低，成本较高。同时市场上原有的高铝球只能在研磨陶瓷釉料等小型球磨机中使用，无法在生产量更大的陶瓷坯料球磨机中使用。
[0003]现有技术中，首先，中高铝球当量磨耗率为0.15
‰
，而本申请所提供的微晶高铝球（衬）的当量磨耗率在0.03
‰
以下，微晶高铝球（衬）的使用寿命是中高铝球的五倍之多；其次，球磨机是耗电大户，一磨胚料使用中高铝球（衬）需要工作12小时，而结合本申请提供的使用微晶高铝球（衬）研磨陶瓷胚料的方法，只需要工作9个小时，每磨下来微晶高铝球（衬）能比中高铝球节省用电2小时，节约400度电，生产成本有明显下降；最后，用微晶高铝球（衬）取代中铝高球后可以减少装机容量一半，一台湿法球磨机中，如果使用的是中高铝球必须用68吨，而使用微晶高铝球只要45吨，因此，使用微晶高铝球球磨机有了更多的内空间，这些空间可被泥料（陶瓷胚料）所取代，球磨机运作在没有增加成本的情况下将近提高了百分之十几的产量，也是相应减少了成本。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供微晶高铝球及其制备方法和使用其研磨陶瓷胚料的方法，以解决球磨机使用中高铝球研磨时，当量磨耗率高，寿命短，功耗高，料球比低导致产量低的问题。
[0005]为解决上述的技术问题，本专利技术采用以下技术方案：微晶高铝球，其特征在于：各组分及质量百分比为：包括超细α氧化铝粉为88%～92%、煅烧高岭土为3%～6%、铝矾土为4%～7%、丙烯酸为1%～3%。
[0006]进一步的技术方案是:各组分及质量百分比为：超细α氧化铝粉为90%、煅烧高岭土为4%、铝矾土为5%、丙烯酸为1%。
[0007]进一步的技术方案是: 所述超细α氧化铝粉中的氧化铝含量为85%～95%。
[0008]进一步的技术方案是: 微晶高铝球的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：S1、研磨制粉，将各组分的原料安照一定的质量百分比入球磨机，研磨至细度1000目～1200目，制成微粉；S2、压制成型，将制备的微粉入成型机得到不同规格直径的致密球胚体，或入等静压机制得不同规格大小的砖型致密衬坯；S3、烘干，将制备的致密球胚体或砖型致密衬坯入烘干窑，按照烘干曲线控制，烘干至
水分含量2%以下；S4、烧制，将烘干的致密球胚体或砖型致密衬坯带温入隧道窑，入隧道窑温度在100℃～150℃，控制烧成温度为1400℃～1600℃，出隧道窑自然冷却或者风冷至室温得到微晶高铝球；S5、筛选检测，检测烧制好的微晶高铝球，Al2O3含量大于85%，莫氏硬度大于9，比重大于3.5g/cm3,当量磨耗率低于003
‰
，外观白色，无裂纹，得成品微晶高铝球。
[0009]进一步的技术方案是: S3中，烘干曲线为两个阶段，其中，前3小时100℃，后6小时150℃。
[0010]进一步的技术方案是: 使用微晶高铝球研磨陶瓷胚料的方法，其特征在于：包括以下步骤：S1、准备陶瓷胚料泥浆，选取粒径5mm～10mm和莫氏硬度为5～7的陶瓷胚料原料，以及将所需胚料加水混合为泥浆，胚料泥浆的水分30%～40%；S2、级配研磨体，选取至少5种不同球径的成品微晶高铝球进行级配，得到研磨体，所述研磨体的球径在
Ø
10mm～
Ø
100mm之间；S3、装填湿法球磨机，将所述研磨体和陶瓷胚料泥浆按照一定的料球比装入球磨机，料球比：2～1:1～0.2。
[0011]S4、选取湿法球磨机，控制陶瓷胚料和所述研磨体的装机容量为45%～55%，其中，球磨机内余高50mm～70mm；S5、搭配驱动电机，根据所述研磨体和陶瓷胚料的装配量，选择球磨机的电机，电机功率与装配量的重量比为：1：10～12，单位为Kw/t。
[0012]进一步的技术方案是: S2中，所述研磨体的规格级配为：
Ø
65mm～
Ø
55mm:
Ø
54mm～
Ø
45mm:
Ø
44mm～
Ø
35mm:
Ø
34mm～
Ø
25mm:
Ø
24mm～
Ø
15mm=0.5～1.5:1.5～2.5:3.5～4.5:1.5～2.5:0.5～1.5。
[0013]进一步的技术方案是: S3中，陶瓷胚料和微晶高铝球的料球比为：1.3:0.7与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本专利技术提供的微晶高铝球及其制备方法和使用其研磨陶瓷胚料的方法，主要有以下效果：首先，根据该方法制备的微晶高铝球中Al2O3含量大于85%，莫氏硬度大于9，比重大于3.5g/cm3,当量磨耗率低于003
‰
，外观白色，无裂纹，耐磨使用寿命长；其次，球磨机是耗电大户，一磨胚料使用中高铝球（衬）需要工作12小时，而结合本申请提供的使用微晶高铝球（衬）研磨陶瓷胚料的方法，只需要工作9个小时，每磨下来微晶高铝球（衬）能比中高铝球节省用电2小时，节约400度电，生产成本有明显下降；最后，用微晶高铝球（衬）取代中铝高球后可以减少装机容量一半，一台湿法球磨机中，如果使用的是中高铝球必须用68吨，而使用微晶高铝球只要45吨，因此，使用微晶高铝球球磨机有了更多的内空间，这些空间可被泥料（陶瓷胚料）所取代，球磨机运作在没有增加成本的情况下将近提高了百分之十几的产量，也是相应减少了成本。
[0014]根据实际使用情况证明：使用微晶高铝球比传统中高铝球石节省球磨机电量8%～15%，磨耗仅是普通中高铝球石的20%～25%，是普通高铝球石的50%～70%，达到相比中高铝球效率高，产量大，耗能少之重大技术突破。随着近年来岩板、大板和低吸水率产品的火热，连续球磨等生产工艺的普及，本申请的微晶高铝球及研磨胚料将逐渐取代传统中高铝球，
达到节能高产、磨耗低寿命的效果。
具体实施方式
[0015]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本专利技术进行 进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定 本专利技术。
[0016]实施例1：实施例1示出了微晶高铝球的配方配比：各组分及质量百分比为：包括超细α氧化铝粉为88%～92%、煅烧高岭土为3%～6%、铝矾土为4%～7%、丙烯酸为1%～3%。
[0017]优选地，选择超细α氧化铝粉为90%、煅烧高岭土为4%、铝矾土为5%、丙烯酸为1%的配比，制得微晶高铝球结构更加致密，烧制后白度最佳。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.微晶高铝球，其特征在于：各组分及质量百分比为：包括超细α氧化铝粉为88%～92%、煅烧高岭土为3%～6%、铝矾土为4%～7%、丙烯酸为1%～3%。2.根据权利要求1所述的微晶高铝球，其特征在于：各组分及质量百分比为：超细α氧化铝粉为90%、煅烧高岭土为4%、铝矾土为5%、丙烯酸为1%。3.根据权利要求1～2任意一项所述的微晶高铝球，其特征在于：所述超细α氧化铝粉中的氧化铝含量为85%～95%。4.根据权利要求3所述的微晶高铝球的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：S1、研磨制粉，将各组分的原料安照一定的质量百分比入球磨机，研磨至细度1000目～1200目，制成微粉；S2、压制成型，将制备的微粉入成型机得到不同规格直径的致密球胚体，或入等静压机制得不同规格大小的砖型致密衬坯；S3、烘干，将制备的致密球胚体或砖型致密衬坯入烘干窑，按照烘干曲线控制，烘干至水分含量2%以下；S4、烧制，将烘干的致密球胚体或砖型致密衬坯带温入隧道窑，入隧道窑温度在100℃～150℃，控制烧成温度为1400℃～1600℃，出隧道窑自然冷却或者风冷至室温得到微晶高铝球；S5、筛选检测，检测烧制好的微晶高铝球，得成品微晶高铝球，Al2O3含量大于85%，莫氏硬度大于9，比重大于3.5g/cm3,当量磨耗率低于003
‰
，外观呈白色，无裂纹。5.根据权利要求4所述的微晶高铝球的制备方法，其特征在于：S3中，烘干曲线为两个阶段，其中，前3小时100℃，后6小时150℃。6.根据权利要求5所述的使用微晶高铝球研磨陶瓷胚料的方法，其特征在于：包括以下步骤：S1、准备陶瓷胚料泥浆，选取粒径5mm～10mm和莫氏硬度为5～7的陶瓷胚料原料，以及将所需胚料加水混合为泥浆，胚料泥浆的水分30%～40%；S2、级配研磨体，选取至少5种不...

【专利技术属性】
技术研发人员：王天景，巩方清，李元德，
申请(专利权)人：汝州市小微结构陶瓷有限公司，
类型：发明
国别省市：