一种后扭力梁总成制造技术

本实用新型专利技术涉及一种后扭力梁总成，包括横梁和纵梁，纵梁上均连接有支架体，支架体上均连接有安装板；支架体包括焊接在一起的前侧板、后侧板和下侧板，前侧板的内侧设有与横梁焊接的第一内侧焊接边，后侧板的内侧设有与横梁焊接的第二内侧焊接边，下侧板的内侧设有与横梁焊接的第三内侧焊接边，前侧板的外侧设有与安装板焊接的第一外侧焊接边，后侧板的外侧设有与安装板焊接的第二外侧焊接边，下侧板的外侧设有与安装板焊接的第三外侧焊接边；安装板上设有第一安装孔和第二安装孔。本实用新型专利技术的优点在于：减少了单独的制动底板部件，简化了连接结构，有利于汽车轻量化，能够减轻甚至消除制动MOAN噪音。消除制动MOAN噪音。消除制动MOAN噪音。

【技术实现步骤摘要】
一种后扭力梁总成


[0001]本技术涉及汽车零部件，具体涉及一种后扭力梁总成。

技术介绍

[0002]后扭力梁总成是传统非独立后悬架系统的重要零部件，连接车轮和车身，承受车轮和车身传之间横向和纵向的载荷和力矩。车轮垂向载荷通过后扭力梁传递给弹簧，支撑起车身，保证车辆正常行驶和平顺性。如图1所示的常规后悬架系统，该后悬架系统包括后扭力梁总成、制动底板104、制动羊角总成105和制动卡钳106，后扭力梁总成包括横梁101、纵梁102和固定连接在纵梁102后部的安装支架103，通过螺栓将制动底板104和制动羊角总成105固定在安装支架103上，制动卡钳106通过螺栓固定在制动底板104上。采用上述结构，需要单独设置制动底板104来安装制动羊角总成105和制动卡钳106，存在连接结构复杂冗余、成本较高和不利于轻量化的问题。制动底板104和安装支架103之间、制动底板104和制动卡钳106之间以及制动底板104和制动羊角总成105之间均是通过螺栓连接，存在连接刚度低的问题，并且在汽车在低速制动时，制动卡钳中106的摩擦块振动容易通过制动底板104传递至后扭力梁总成上的安装支架103，进而引起后扭力梁总成一起振动，产生低频噪音，即制动MOAN噪声。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是提出一种后扭力梁总成，以减轻或消除至少一个上述的技术问题。
[0004]本技术所述的一种后扭力梁总成，包括横梁和两根分别固定连接在所述横梁两端的纵梁，所述纵梁上均连接有支架体，所述支架体上均连接有安装板；所述支架体包括前侧板、后侧板和下侧板，所述下侧板的前侧设有与所述前侧板的后侧面焊接的前侧焊接边，所述下侧板的后侧设有与所述后侧板的前侧面焊接的后侧焊接边，所述前侧板的内侧设有与所述横梁焊接的第一内侧焊接边，所述后侧板的内侧设有与所述横梁焊接的第二内侧焊接边，所述下侧板的内侧设有与所述横梁焊接的第三内侧焊接边，所述前侧板的外侧设有与所述安装板的内侧面焊接的第一外侧焊接边，所述后侧板的外侧设有与所述安装板的内侧面焊接的第二外侧焊接边，所述下侧板的外侧设有与所述安装板的内侧面焊接的第三外侧焊接边；所述安装板上设有用于安装制动羊角总成的第一安装孔，所述安装板上设有用于安装制动卡钳的第二安装孔。
[0005]进一步，所述第一内侧焊接边沿所述纵梁的周向延伸，所述第二内侧焊接边沿所述纵梁的周向延伸，所述第三内侧焊接边沿所述纵梁的轴向延伸。
[0006]进一步，所述第一外侧焊接边和所述第二外侧焊接边分别位于所述第三外侧焊接边的前侧和后侧，所述第一外侧焊接边、所述第三外侧焊接边和所述第二外侧焊接边围成一个缺圆形的安装板焊接边。
[0007]进一步，所述安装板包括环形板部和支耳部，所述第一安装孔设置在所述环形板
部上，所述第二安装孔设置在所述支耳部上，所述环形板部与所述安装板焊接边同轴设置。
[0008]进一步，所述纵梁和所述横梁之间的转角处焊接有弹簧盘。
[0009]本技术的优点在于：减少了单独的制动底板部件，简化了连接结构，缩短连接螺栓长度，减少了装配工序；减少了后悬架系统重量，减少了零部件成本，有利于汽车轻量化；提升了后扭力梁总成与制动羊角总成和制动卡钳的连接刚度，能够减轻甚至消除制动MOAN噪音；通过合理布置支架体和安装板的结构，使得安装板的安装位置能够调整，适用范围广。
附图说明
[0010]图1为
技术介绍
中所述的后悬架系统的装配示意图；
[0011]图2为本技术所述的后扭力梁总成的结构示意图；
[0012]图3为采用本技术上述的后扭力梁总成的后悬架系统的装配示意图；
[0013]图4为支架体的结构示意图；
[0014]图5为安装板的角度调整示意图；
[0015]图6为本技术所述的后扭力梁总成的爆炸图。
[0016]图中：1—横梁；2—纵梁；3—弹簧盘；4—前侧板；5—后侧板；6—下侧板；7—安装板；8—第一安装孔；9—第二安装孔；10—制动羊角总成；11—制动卡钳；12—第一内侧焊接边；13—第一外侧焊接边；14—第二内侧焊接边；15—第二外侧焊接边；16—第三内侧焊接边；17—第三外侧焊接边；18—前侧焊接边；19—后侧焊接边。
具体实施方式
[0017]下面结合附图对本技术作进一步说明。
[0018]如图2至图6所示的一种后扭力梁总成，包括横梁1和两根分别固定连接在横梁1两端的纵梁2，其特征在于：纵梁2上均连接有支架体，支架体上均连接有安装板7；支架体包括前侧板4、后侧板5和下侧板6，下侧板6的前侧设有与前侧板4的后侧面焊接的前侧焊接边18，下侧板6的后侧设有与后侧板5的前侧面焊接的后侧焊接边19，前侧板4的内侧设有与横梁1焊接的第一内侧焊接边12，后侧板5的内侧设有与横梁1焊接的第二内侧焊接边14，下侧板6的内侧设有与横梁1焊接的第三内侧焊接边16，前侧板4的外侧设有与安装板7的内侧面焊接的第一外侧焊接边13，后侧板5的外侧设有与安装板7的内侧面焊接的第二外侧焊接边15，下侧板6的外侧设有与安装板7的内侧面焊接的第三外侧焊接边17；安装板7上设有用于安装制动羊角总成10的第一安装孔8，安装板7上设有用于安装制动卡钳11的第二安装孔9。安装板7面向纵梁2的面为内侧面，安装板7背向纵梁2的面为外侧面，前侧板4靠近纵梁2的一侧为内侧，前侧板4远离纵梁2的一侧为外侧。
[0019]在本实施例中，第一内侧焊接边12沿纵梁2的周向延伸，第二内侧焊接边14沿纵梁2的周向延伸，第三内侧焊接边16沿纵梁2的轴向延伸。通过合理布置第一内侧焊接边12、 第二内侧焊接边14和第三内侧焊接边16，采用上述结构能够提升支架体和纵梁2的连接稳固程度。
[0020]在本实施例中，第一外侧焊接边13和第二外侧焊接边15分别位于第三外侧焊接边17的前侧和后侧，第一外侧焊接边13、第三外侧焊接边17和第二外侧焊接边15围成一个缺
圆形的安装板焊接边。进一步，安装板7包括环形板部和支耳部，第一安装孔8设置在环形板部，第二安装孔9设置在支耳部，环形板部与安装板焊接边同轴设置。采用该结构，如图5，安装板7在与支架体焊接时，可以绕安装板焊接边的中心轴线转动来布置安装板7的位置，布置角度a根据不同的制动卡钳11设置要求适应调整，具有适用范围广的优点。
[0021]在本实施例中，纵梁2和横梁1之间的转角处焊接有弹簧盘3。
[0022]采用本实施例中所述的后扭力梁总成，制动羊角总成10和制动卡钳11均直接通过连接螺栓固定安装在安装板7上，而安装板7直接与支架体焊接，减少了单独的制动底板部件，简化了连接结构，缩短连接螺栓长度，减少了装配工序；减少了后悬架系统重量，减少了零部件成本，有利于汽车轻量化；提升了后扭力梁总成与制动羊角总成10和制动卡钳11的连接刚度，能够减轻甚至消除制动MOAN噪音。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种后扭力梁总成，包括横梁（1）和两根分别固定连接在所述横梁（1）两端的纵梁（2），其特征在于：所述纵梁（2）上均连接有支架体，所述支架体上均连接有安装板（7）；所述支架体包括前侧板（4）、后侧板（5）和下侧板（6），所述下侧板（6）的前侧设有与所述前侧板（4）的后侧面焊接的前侧焊接边（18），所述下侧板（6）的后侧设有与所述后侧板（5）的前侧面焊接的后侧焊接边（19），所述前侧板（4）的内侧设有与所述横梁（1）焊接的第一内侧焊接边（12），所述后侧板（5）的内侧设有与所述横梁（1）焊接的第二内侧焊接边（14），所述下侧板（6）的内侧设有与所述横梁（1）焊接的第三内侧焊接边（16），所述前侧板（4）的外侧设有与所述安装板（7）的内侧面焊接的第一外侧焊接边（13），所述后侧板（5）的外侧设有与所述安装板（7）的内侧面焊接的第二外侧焊接边（15），所述下侧板（6）的外侧设有与所述安装板（7）的内侧面焊接的第三外侧焊接边（17）；所述安装板（7）上设有用于安装制动羊角总成（10）的第...

【专利技术属性】
技术研发人员：李雄菲，
申请(专利权)人：重庆长安汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：