一种蜡模浇冒口及其阀体铸造方法技术

本发明专利技术涉及一种阀体浇冒口，包括蜡模；蜡模内设置有呈现上下布置的上腔、下腔，以及连接上腔、下腔的通孔；蜡模两侧均设置有法兰，上腔、下腔与对应的法兰联通；蜡模上端面设置有浇冒口；两法兰上均设置有朝上的排气通道；在蜡模中部上端面设置有浇冒口，在法兰两侧设置有朝上的排气通道；采用离心铸造的方式，实现对蜡模的充型；简化了浇冒口的设计，减少浇冒口的重量以及后期去浇冒口的加工量。口的重量以及后期去浇冒口的加工量。口的重量以及后期去浇冒口的加工量。

【技术实现步骤摘要】
一种蜡模浇冒口及其阀体铸造方法


[0001]本专利技术涉及一种直动阀领域，具体是一种蜡模浇冒口。

技术介绍

[0002]精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种铸造方法。它能获得相对准确的形状和较高的铸造精度。较普遍的做法是：首先根据产品要求设计制作(可留余量非常小或者不留余量)的模具，用浇铸的方法铸蜡，获得原始的蜡模；在蜡模上重复涂料与撒砂工序，硬化型壳及干燥；再将内部的蜡模溶化掉，是为脱蜡，获得型腔；焙烧型壳以获得足够的强度；浇注所需要的金属材料；脱壳后清沙，从而获得高精度的成品。根据产品需要或进行热处理与冷加工。
[0003]如图2所示，该阀体水平放置时，左右有两个法兰，上面是阀体上端面，用于安装执行机构，阀体内分为上下两个腔体，中间是个通孔连接该阀体上下腔。
[0004]常规的浇冒口设置如图1所示，浇冒口重量：13.9kg，阀体重量：5.6kg；采取上述相对巨头的浇冒口系统的目的是：该阀体特殊的形状，两边的进出口法兰和阀体的上端面要求较高，由于采取的纯重力浇注，为了保证熔化的金属流充分灌满阀体，保证阀体无收缩和缩孔及表面的较高的成型要求，浇冒口尺寸被迫设计巨大。
[0005]上述方法虽然保证了阀体精铸的产品质量，但其缺点也是非常的明显：浇冒口重量是阀体重量的2.5倍，也就是说大部分的铁水在浇注完以后是要回炉的，同时浇冒口与阀体的四个连接通道相对巨大，所以冒口切割工作量非常大；通过以上的说明可以看出相对现有相对巨大的浇冒口系统不仅造成了回炉的能源浪费，同时增加了后期加工费用；
[0006]综上如何减少浇冒口重量和切割数量成为了本公司研究人员急需解决的问题。

技术实现思路

[0007]本专利技术要解决的技术问题是：如何减少浇冒口重量和切割数量；
[0008]为了解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：
[0009]本专利技术是一种蜡模浇冒口，包括蜡模；蜡模内设置有呈现上下布置的上腔、下腔，以及连接上腔、下腔的通孔；蜡模两侧均设置有法兰，上腔、下腔与对应的法兰联通；蜡模上端面设置有浇冒口；两法兰上均设置有朝上的排气通道。
[0010]本专利技术的创新点在于，本阀体的上端面安装有浇冒口，浇冒口连阀体，便于向阀体内铁水；此外，在法兰两侧设置的用于排气的排气通道，从而保证蜡模内外气压一。
[0011]相比于传统的浇冒口的设计，本专利技术能够减少浇冒口的重量以及后期去浇冒口的加工量。
[0012]为了具体说明浇冒口的形状，本专利技术采用浇冒口包括入口端、流入端；入口端呈漏斗状；流入端呈龙门状，用于连接入口端、蜡模上端面；
[0013]入口端呈漏斗状，防止浇注时铁水的泄露；流入端呈龙门状，也就是说，有两条流入道进入蜡模内，便于铁水充分且均匀的充入至蜡模内。
[0014]为了具体说明阀体的铸造方法，本专利技术下列步骤：
[0015]S1：将蜡模固定在转盘上；
[0016]S2：向浇冒口内注入有铁水后，静置，等待重力充型完毕；
[0017]S3：转动转盘，将蜡模进行离心运动；
[0018]S4：转动停止后，静置蜡模，等待冷却；
[0019]由于阀体中空，并且法兰端面对称布置在两边，离心力比较平衡，离心铸造容易实现；同时由于阀体的特殊形状，它是一个中空结构，所以离心作用造成中间区域的自由型面缺陷不用考虑，由于离心力的作用，法兰端面的成型能力不用考虑，重力作用只考虑对阀体底面的成型能力，在本方案中，采用两次静止的方法，从而实现阀体底部的成型，浇冒口尺寸可以相对变得更小。
[0020]本专利技术的有益效果：本专利技术是一种蜡模浇冒口，在蜡模中部上端面设置有浇冒口，在法兰两侧设置有朝上的排气通道；采用离心铸造的方式，实现对蜡模的充型；简化了浇冒口的设计，减少浇冒口的重量以及后期去浇冒口的加工量。
附图说明
[0021]下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明。
[0022]图1是传统的浇冒口结构示意图；
[0023]图2是本专利技术的浇冒口结构示意图；
[0024]图中：1-蜡模、2-上腔、3-下腔、4-通孔、5-法兰、6-浇冒口、7-排气通道、8-入口端、9-流入端。
具体实施方式
[0025]现在结合附图对本专利技术作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本专利技术的基本结构，因此其仅显示与本专利技术有关的构成。
[0026]如图2所示，本专利技术是一种蜡模浇冒口，包括蜡模1；蜡模1内设置有呈现上下布置的上腔2、下腔3，以及连接上腔2、下腔3的通孔4；蜡模1两侧均设置有法兰5，上腔2、下腔3与对应的法兰5联通；蜡模1上端面设置有浇冒口6；两法兰5上均设置有朝上的排气通道7。
[0027]本专利技术的创新点在于，本阀体的上端面安装有浇冒口，浇冒口连阀体，便于向阀体内铁水；此外，在法兰两侧设置的用于排气的排气通道，从而保证蜡模内外气压一致。
[0028]相比于传统的浇冒口的设计，本专利技术能够减少浇冒口的重量以及后期去浇冒口的加工量。
[0029]如图2所示，为了具体说明浇冒口的形状，本专利技术采用浇冒口5包括入口端8、流入端9；入口端8呈漏斗状；流入端9呈龙门状，用于连接入口8端、蜡模1上端面；
[0030]入口端呈漏斗状，防止浇注时铁水的泄露；流入端呈龙门状，也就是说，有两条流入道进入蜡模内，便于铁水充分且均匀的充入至蜡模内。
[0031]如图2所示，为了具体说明阀体的铸造方法，本专利技术下列步骤：
[0032]S1：将蜡模1固定在转盘上；
[0033]S2：向浇冒口6内注入有铁水后，静置，等待重力充型完毕；
[0034]S3：转动转盘，将蜡模1进行离心运动；
[0035]S4：转动停止后，静置蜡模1，等待冷却；
[0036]由于阀体中空，并且法兰端面对称布置在两边，离心力比较平衡，离心铸造容易实现；同时由于阀体的特殊形状，它是一个中空结构，所以离心作用造成中间区域的自由型面缺陷不用考虑，由于离心力的作用，法兰端面的成型能力不用考虑，重力作用只考虑对阀体底面的成型能力，在本方案中，采用两次静止的方法，从而实现阀体底部的成型，浇冒口尺寸可以相对变得更小。
[0037]在实际生产过程中，设计的浇冒口的重量为2公斤左右，切割端面尺寸小了很多，只有之前工作量的四分之一左右。
[0038]本专利技术是一种蜡模浇冒口，在蜡模中部上端面设置有浇冒口，在法兰两侧设置有朝上的排气通道；采用离心铸造的方式，实现对蜡模的充型；简化了浇冒口的设计，减少浇冒口的重量以及后期去浇冒口的加工量。
[0039]以上述依据本专利技术的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项专利技术技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项专利技术的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种蜡模浇冒口，其特征在于：包括蜡模；所述蜡模内设置有呈现上下布置的上腔、下腔，以及连接所述上腔、下腔的通孔；所述蜡模两侧均设置有法兰，所述上腔、下腔与对应的所述法兰联通；所述蜡模上端面设置有浇冒口；两所述法兰上均设置有朝上的排气通道。2.根据权利要求1所述的一种阀体浇冒口，其特征在于：所述浇冒口包括入口端、...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘海波，戴万祥，何涛，冯伟，贾华，曹小杰，
申请(专利权)人：吴忠仪表有限责任公司，
类型：发明
国别省市：