轴销传感器阵列汽车动态衡制造技术

本实用新型专利技术提供了一种轴销传感器阵列汽车动态衡，包括上板、下板和多个阵列式分布的销轴称重传感器，所述销轴称重传感器的上端安装于上板，下端安装于下板。多个销轴称重传感器作为上板的支撑，与现有无中间支撑结构的平板汽车动态衡相比，整体刚度得到了提升，上板不会出现很大幅度的变形，可以增加上板的尺寸，有效解决了有效测量时间与汽车动态衡刚度之间的矛盾，使得在获得充分的有效测量时间的同时，能够自由调节汽车动态衡的整体刚度及局部刚度，使得汽车动态衡的动态特性设计具有极强的灵活性。强的灵活性。强的灵活性。

【技术实现步骤摘要】
轴销传感器阵列汽车动态衡


[0001]本技术涉及汽车称重
，尤其是一种轴销传感器阵列汽车动态衡。

技术介绍

[0002]动态称重传感器主要用于汽车在行驶过程中对车辆轴重和总重进行测量，实现车重数据自动采集以支撑交通智能管理规划、超载超限自动检测、支撑道路计重收费等功能。当然也可以用于其他动态设备的重量称量。
[0003]目前，汽车动态称重主流的方法包括以石英销轴称重传感器阵列为代表的间接测量方法和以平板气动动态衡、弯板汽车动态衡为代表的直接测量方法。
[0004]平板汽车动态衡常见机构如图1所示，弯板汽车动态衡常见结构如图2所示，通过在背面粘贴应变计，应变计检测切应变或弯曲应变输出信号，这两种动态衡具有以下不足：
[0005]1、难以做到较大的测量量程同时具有较好的可靠性。由于应变计通过专用粘接剂粘贴在承压板背面，较大的载荷意味着较大的结构变形量，极易导致应变计疲劳脱落失效。这一点也可以解释为难以做到输出灵敏度与刚度兼具。
[0006]2、难以做到较好的刚度同时具有较长的有效测量时间。车轮滚动通过板面的时间为弯板汽车动态衡的有效测量时间。板面越宽，有效测量时间越长，对于振动干扰信号特征的获取越有利，但板面越宽，结构限制其刚度越低，其动态特性越差，振动干扰越大。同时还可能存在致命的动态测量误差，即采集到的信号失真于真实的动态信号，使得振动误差的修正变得极其复杂。板面越窄，动态特性越好，但有效测试时间就越短，导致无法获得充分的振动干扰信号特征支持信号修正处理。所以弯板汽车动态衡一般应用于低速动态称重场景。
[0007]3.其测量原理决定了无法在承压板中间增加支撑结构以提高整体刚度，因为承压结构会分摊一部分重力，使得测量值偏小。如果采用柱式传感器等作为承压结构，形成一种复合式汽车动态衡，将使其数据处理变得极为复杂，复杂的计算过程往往难以保证可靠的称量结果，特别是在计量领域。

技术实现思路

[0008]本技术所要解决的技术问题是提供一种轴销传感器阵列汽车动态衡，具有较好的刚度和较长的有效测量时间，能够实现较宽的量程以及较宽的速度测量范围。
[0009]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：轴销传感器阵列汽车动态衡，包括上板、下板和多个阵列式分布的销轴称重传感器，所述销轴称重传感器的上端安装于上板，下端安装于下板。
[0010]进一步地，所述销轴称重传感器包括传力柱、支撑座和销轴，所述支撑座安装于下板，每个销轴水平安装于一支撑座，所述传力柱的下部与销轴相连，传力柱与支撑座之间具有间距，传力柱的上部安装于上板，所述销轴的侧壁设置有剪切型应变计。
[0011]进一步地，所述支撑座内设置有安装腔，所述传力柱的下部伸入安装腔内，支撑座
的侧壁设置有径向的安装孔，所述销轴的两端安装于安装孔，且销轴的中部贯穿传力柱。
[0012]进一步地，所述销轴包括依次设置的螺纹段、圆台段以及圆柱段，螺纹段、圆台段以及圆柱段的外径依次增大，所述螺纹段上设置有紧固螺母，所述圆柱段远离圆台段的一端的圆周面上设置有防转凸台，所述圆柱段的侧壁设置有沉孔，所述剪切型应变计设置于沉孔的孔底；所述支撑座一侧的安装孔包括从外至内依次连接的第一直孔、锥孔和第二直孔，支撑座另一侧的安装孔包括从内到外依次设置的第三直孔和第四直孔，所述第三直孔的内径小于第四直孔的内径，所述第四直孔的内壁设置有定位槽，所述螺纹段穿过第一直孔并延伸至第一直孔之外，所述圆台段与锥孔配合，所述圆柱段的一端与第二直孔相配合，另一端贯穿第三直孔，所述防转凸台位于定位槽内并与定位槽滑动配合。
[0013]进一步地，所述传力柱与支撑座内壁之间的销轴上设置有圆环形的隔离槽。
[0014]进一步地，所述传力柱的顶部设置有连接盘，所述连接盘通过螺钉安装于上板。
[0015]进一步地，所述连接盘与支撑座之间设置有密封圈。
[0016]进一步地，所述支撑座通过螺栓与下板相连。
[0017]进一步地，所述上板的上表面设置有金属网和耐磨层，所述耐磨层覆盖金属网。
[0018]本技术的有益效果是：多个销轴称重传感器作为上板的支撑，与现有无中间支撑结构的平板汽车动态衡相比，整体刚度得到了提升，上板不会出现很大幅度的变形，可以增加上板的尺寸，有效解决了有效测量时间与汽车动态衡刚度之间的矛盾，使得在获得充分的有效测量时间的同时，能够自由调节汽车动态衡的整体刚度及局部刚度，使得汽车动态衡的动态特性设计具有极强的灵活性。
附图说明
[0019]图1是现有平板汽车动态衡的示意图；
[0020]图2是现有弯板汽车动态衡的示意图；
[0021]图3是本技术的整体示意图；
[0022]图4是销轴称重传感器的主视剖视示意图；
[0023]图5是销轴称重传感器的俯视剖视示意图；
[0024]图6是销轴的示意图；
[0025]附图标记：1—耐磨层；2—金属网；3—上板；4—销轴称重传感器；40—销轴；41—螺纹段；42—圆台段；43—圆柱段；44—紧固螺母；45—防转凸台；46—沉孔；47—隔离槽；5—下板；6—剪切型应变计；7—传力柱；8—支撑座；9—连接盘；10—密封圈。
具体实施方式
[0026]下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。
[0027]如图3、图4、图5和图6所示，轴销传感器阵列汽车动态衡，包括上板3、下板5和多个阵列式分布的销轴称重传感器4，所述销轴称重传感器4的上端安装于上板3，下端安装于下板5。
[0028]上板3可采用不锈钢板等高强度板材，用于承载车辆，当车辆经过上板3时，上板3会产生变形并将车辆的重力传递至销轴称重传感器4，销轴称重传感器4用于测量上板3受到的重力，且能够支撑上板3，防止上板3产生较大的变形，将多个窄条称重传感器4作为上
板3的支撑，与现有无中间支撑结构的平板汽车动态衡相比，整体刚度得到了提升，且销轴称重传感器4的密度越高，整个装置的刚性越高，上板3承受车辆载荷后不会出现很大幅度的变形，可以增加上板3的尺寸，有效解决了有效测量时间与汽车动态衡刚度之间的矛盾，使得在获得充分的有效测量时间的同时，能够自由调节汽车动态衡的整体刚度及局部刚度，使得汽车动态衡的动态特性设计具有极强的灵活性。此外，销轴称重传感器4是根据剪切应变测量载荷的，可减小车辆的横向力对轮重、轴重测量精度的影响，同时降低了偏载对轮重、轴重测量精度的影响。
[0029]销轴称重传感器4可以采用现有的各种销轴应变传感器的称重组件，优选的，所述销轴称重传感器4包括传力柱7、支撑座8和销轴40，所述支撑座8安装于下板5，每个销轴40水平安装于一支撑座8，所述传力柱7的下部与销轴40相连，传力柱7与支撑座8之间具有间距，传力柱7的上部安装于上板3，所述销轴40的侧壁设置有剪切型应变计6。传力柱7用于将上板3的载荷传递至销轴40，销轴40在载荷的作用下产生剪切应变，剪切型应变计6感应到剪切应变并根本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.轴销传感器阵列汽车动态衡，其特征在于，包括上板(3)、下板(5)和多个阵列式分布的销轴称重传感器(4)，所述销轴称重传感器(4)的上端安装于上板(3)，下端安装于下板(5)。2.如权利要求1所述的轴销传感器阵列汽车动态衡，其特征在于：所述销轴称重传感器(4)包括传力柱(7)、支撑座(8)和销轴(40)，所述支撑座(8)安装于下板(5)，每个销轴(40)水平安装于一支撑座(8)，所述传力柱(7)的下部与销轴(40)相连，传力柱(7)与支撑座(8)之间具有间距，传力柱(7)的上部安装于上板(3)，所述销轴(40)的侧壁设置有剪切型应变计(6)。3.如权利要求2所述的轴销传感器阵列汽车动态衡，其特征在于：所述支撑座(8)内设置有安装腔，所述传力柱(7)的下部伸入安装腔内，支撑座(8)的侧壁设置有径向的安装孔，所述销轴(40)的两端安装于安装孔，且销轴(40)的中部贯穿传力柱(7)。4.如权利要求3所述的轴销传感器阵列汽车动态衡，其特征在于：所述销轴(40)包括依次设置的螺纹段(41)、圆台段(42)以及圆柱段(43)，螺纹段(41)、圆台段(42)以及圆柱段(43)的外径依次增大，所述螺纹段(41)上设置有紧固螺母(44)，所述圆柱段(43)远离圆台段(42)的一端的圆周面上设置有防转凸台(45)，所述圆柱段(43)的侧壁设置...

【专利技术属性】
技术研发人员：李小芳，张继华，
申请(专利权)人：李小芳，
类型：新型
国别省市：