一种显示屏模组定位结构制造技术

本申请公开了一种显示屏模组定位结构，以解决显示屏模组的定位精度问题，该显示屏模组定位结构包括：第一固定装置，第一固定装置的一端与显示屏模组的PCB的背面相连；第二固定装置，第二固定装置与第一固定装置相匹配；支撑结构，支撑结构包括通孔，第一固定装置位于通孔中；其中，支撑结构的一端与显示屏模组的PCB的背面相接触，第二固定装置的头部将支撑结构压紧，使支撑结构与PCB垂直；由于支撑结构的通孔与第一固定装置之间有间隙，使得第二固定结构及第一固定结构的倾斜不会影响支撑结构与PCB保持垂直，从而提高了定位精度，并且使得支撑结构的支撑面与显示屏模组的PCB平行，保证了支撑的平整。

【技术实现步骤摘要】
一种显示屏模组定位结构
本技术涉及LED显示屏
，具体涉及一种LED显示屏模组的定位结构。
技术介绍
随着显示技术的飞速发展，LED显示屏已经得到了越来越广泛的应用，近几年，小间距LED显示屏的需求呈爆发式增长，对LED显示屏的分辨率、对比度、色彩均匀度和最大亮度等性能提出了更高的要求。由于LED显示屏工作时发热量较大，通常需要将贴装有LED灯珠的PCB的背面通过支撑结构悬空，以加强散热能力，保证长时间高亮度工作时PCB温度不会过高。随着人们需求的逐步提高，窄边框和无边框的显示屏也越来越风靡，这使得定位结构需要通过焊锡或者胶水与PCB背面相连接，该方法通常无法保证定位精度。如图1a所示，PCB100的正面设置有LED灯珠110，背面设置有定位凹槽。现有的定位结构200例如呈T字形，包括螺母210、垫片230和螺丝220，螺母210朝向PCB100的一端设置有与定位凹槽匹配的凸起，通过焊锡或者胶水与PCB100相连。在螺母210的另一端上设置垫片230，将螺丝220旋入螺母210，使螺丝220和螺母210将垫片230夹紧。如图1b所示，由于螺母210与PCB100之间通过焊锡或胶水连接，无法保证螺母210与PCB100之间相互垂直(夹角为90°)，焊锡或胶水的不均匀可能使得螺母210与PCB100之间的夹角发生变化，从而使得垫片230与螺母210和螺丝220一起产生倾斜，导致定位精度不够，影响定位准确性以及显示屏模组的平整度，进而影响显示屏的显示效果，造成显示屏色彩均匀度变差等问题。因此，为了保证显示屏的显示质量，设计一种可以改善显示屏模组定位精度的定位结构是现阶段亟需解决的问题。
技术实现思路
鉴于上述问题，本技术的目的在于提供一种显示屏模组定位结构，通过对支撑结构的优化，使得在无法保证第一固定装置与显示屏模组的PCB完全垂直的情况下，依旧可以保持支撑结构与显示屏模组的PCB的垂直，从而避免了因第一固定装置和第二固定装置的倾斜导致的定位不准确以及显示屏模组平整度差的问题。为实现上述目的，本技术提供一种显示屏模组定位结构，其特征在于，包括：第一固定装置，所述第一固定装置的一端与显示屏模组的PCB的背面相连；第二固定装置，所述第二固定装置与所述第一固定装置相匹配；支撑结构，所述支撑结构包括通孔，所述第一固定装置位于所述通孔中；其中，所述支撑结构的一端与所述显示屏模组的PCB的背面相接触，所述第二固定装置的头部将所述支撑结构压紧，使所述支撑结构与所述PCB垂直。优选地，所述第一固定装置与所述支撑结构彼此分离。优选地，所述第一固定装置与所述支撑结构的通孔的侧壁之间具有间隙。优选地，所述第一固定装置与所述支撑结构的通孔的侧壁之间的间隙为0.3mm至3mm。优选地，所述支撑结构的通孔在所述支撑结构的另一端设置有第一台阶，所述第一台阶的尺寸与所述第二固定装置的头部的尺寸相匹配。优选地，所述第二固定装置的头部的高度不大于所述第一台阶的深度。优选地，所述第一台阶的深度为0.4mm至2mm。优选地，所述第二固定装置的头部直径大于所述第一固定装置的直径，所述第二固定装置的头部直径大于所述支撑结构的通孔的直径。优选地，所述第一固定装置与所述PCB的背面通过焊锡、胶水中的任意一种相连。优选地，所述支撑结构为圆柱形、圆台形、棱柱形、棱台形中的任意一种。优选地，所述第一固定装置包括螺母，所述第二固定装置包括螺丝。优选地，所述支撑结构包括垫片。优选地，所述支撑结构的高度不小于所述螺母的主体的高度。优选地，所述螺母的一端还设置有凸起，所述凸起与所述PCB的背面的凹槽相匹配。优选地，所述螺母的一端还设置有水平向外延伸的支撑板，以增大所述螺母与所述PCB的背面的接触面积。优选地，所述支撑板的尺寸大于所述通孔的尺寸，所述通孔在所述支撑板一端的内侧还设置有第二台阶，所述第二台阶的尺寸与所述支撑板的尺寸相匹配，以避让所述支撑板。优选地，所述显示屏模组定位结构为多个，多个所述显示屏模组定位结构均匀排布在所述显示屏模组的PCB的背面。优选地，所述定位结构位于所述显示屏模组与箱体之间，通过所述定位结构将所述显示屏模组与箱体定位。本技术提供的显示屏模组定位结构，该显示屏模组定位结构中的支撑结构采用金属材料制成，支撑结构两侧的端面相互平行，第二固定装置的头部压紧该支撑结构后，由于支撑结构的通孔与第一固定装置之间有间隙，使得第二固定结构及第一固定结构的倾斜不会影响支撑结构与PCB保持垂直，从而保证了定位的准确，并且保证支撑结构的支撑面与显示屏模组的PCB的平行，保证了支撑的平整。进一步地，该显示屏模组定位结构中的各部件的加工均较为容易，且成本低廉，使得该显示屏模组定位结构易于实现。附图说明通过以下参照附图对本技术实施例的描述，本技术的上述以及其他目的、特征和优点将更为清楚，在附图中：图1a为现有技术的显示屏模组及定位结构的示意图；图1b为现有技术的显示屏模组定位结构倾斜时的示意图；图2为本技术第一实施例的显示屏模组定位结构与显示屏模组的示意图；图3为本技术第一实施例的显示屏模组定位结构的支撑结构的示意图；图4为本技术第一实施例的显示屏模组定位结构的支撑结构的截面图；图5a和图5b为本技术第一实施例的显示屏模组定位结构的局部放大示意图；图6为本技术第二实施例的显示屏模组定位结构的支撑结构的示意图；图7为本技术第二实施例的显示屏模组定位结构的支撑结构的截面图；图8a和图8b为本技术第二实施例的显示屏模组定位结构的局部放大示意图。图9a和图9b为本技术第三实施例的显示屏模组定位结构的局部放大示意图。具体实施方式以下将参照附图更详细地描述本技术的各种实施例。在各个附图中，相同的元件采用相同或类似的附图标记来表示。为了清楚起见，附图中的各个部分没有按比例绘制。但是本技术并不仅仅限于这些实施例。在下文对本技术的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本技术。为了避免混淆本技术的实质，公知的方法、过程、流程没有详细叙述。下面结合附图和实施例，对本技术的具体实施方式作进一步详细描述。图2为本技术第一实施例的显示屏模组定位结构与显示屏模组的示意图，如图2所示，显示屏模组的PCB100的背面设置有多个显示屏模组定位结构300，具体地，在PCB100的背面边缘区域设置有6个显示屏模组定位结构300，6个显示屏模组定位结构300呈两行三列的矩形阵列排布，为显示屏模组的PCB100提供支撑和定位。图3和图4分别为本技术第一实施例的显示屏模组定位结构的支撑结构的示意图和截面图，从图2中可见支撑结构例如为垫片330，垫片330例如为圆柱状，垫片3本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种显示屏模组定位结构，其特征在于，包括：/n第一固定装置，所述第一固定装置的一端与显示屏模组的PCB的背面相连；/n第二固定装置，所述第二固定装置与所述第一固定装置相匹配；/n支撑结构，所述支撑结构包括通孔，所述第一固定装置位于所述通孔中；/n其中，所述支撑结构的一端与所述显示屏模组的PCB的背面相接触，所述第二固定装置的头部将所述支撑结构压紧，使所述支撑结构与所述PCB垂直。/n

【技术特征摘要】
1.一种显示屏模组定位结构，其特征在于，包括：
第一固定装置，所述第一固定装置的一端与显示屏模组的PCB的背面相连；
第二固定装置，所述第二固定装置与所述第一固定装置相匹配；
支撑结构，所述支撑结构包括通孔，所述第一固定装置位于所述通孔中；
其中，所述支撑结构的一端与所述显示屏模组的PCB的背面相接触，所述第二固定装置的头部将所述支撑结构压紧，使所述支撑结构与所述PCB垂直。


2.根据权利要求1所述的显示屏模组定位结构，其特征在于，所述第一固定装置与所述支撑结构彼此分离。


3.根据权利要求1所述的显示屏模组定位结构，其特征在于，所述第一固定装置与所述支撑结构的通孔的侧壁之间具有间隙。


4.根据权利要求3所述的显示屏模组定位结构，其特征在于，所述第一固定装置与所述支撑结构的通孔的侧壁之间的间隙为0.3mm至3mm。


5.根据权利要求1所述的显示屏模组定位结构，其特征在于，所述支撑结构的通孔在所述支撑结构的另一端设置有第一台阶，所述第一台阶的尺寸与所述第二固定装置的头部的尺寸相匹配。


6.根据权利要求5所述的显示屏模组定位结构，其特征在于，所述第二固定装置的头部的高度不大于所述第一台阶的深度。


7.根据权利要求5所述的显示屏模组定位结构，其特征在于，所述第一台阶的深度为0.4mm至2mm。


8.根据权利要求1所述的显示屏模组定位结构，其特征在于，所述第二固定装置的头部直径大于所述第一固定装置的直径，所述第二固定装置的头部直径大于所述支撑结构的通孔的直径。


9.根据权利要求1所述的显示...

【专利技术属性】
技术研发人员：王军伟，江忠永，
申请(专利权)人：杭州美卡乐光电有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33