一种重型十字万向轴的内部轴承制造技术

本实用新型专利技术公开了一种重型十字万向轴的内部轴承，包括轴承座，轴承座的一侧固定安装有加油嘴，轴承座的内部套设有轴承外环，轴承外环的内部固定安装有固定机构，固定机构的内部套设有轴承内环，轴承内环的外部固定安装有滚珠套，滚珠套的内部滑动连接有若干滚珠，滚珠的一侧贯穿滚珠套与轴承内环滑动连接，且若干滚珠在轴承内环的外部环形等距分布，本实用新型专利技术利用限位环和固定环的设计，在滚珠外侧插入限位环，同时另一侧用固定环进行固定，固定环固定的同时有保护了滚珠之间的缝隙不易进入灰尘，在万向轴工作时滚珠自身能够承受更大的外力，避免滚珠受力崩坏或者弹出的现象发生，提高轴承的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种重型十字万向轴的内部轴承
本技术涉及十字万向轴
，特别涉及一种重型十字万向轴的内部轴承。
技术介绍
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度，在重型十字万向轴的传动中，十字轴与轴承连接处扭矩过大，经常会发生轴承受力崩坏的情况，进而导致设备停止运转，同时更换十字轴轴承时，拆卸较为麻烦，往往需要外力蛮横拆卸，对十字轴自身产生严重的磨损，降低十字轴的使用寿命。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种重型十字万向轴的内部轴承，以解决上述
技术介绍
中提出的十字轴与轴承连接处扭矩过大，经常会发生轴承受力崩坏的情况，进而导致设备停止运转，同时更换十字轴轴承时，拆卸较为麻烦，往往需要外力蛮横拆卸，对十字轴自身产生严重的磨损，降低十字轴的使用寿命的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种重型十字万向轴的内部轴承，包括轴承座，所述轴承座的一侧固定安装有加油嘴，所述轴承座的内部套设有轴承外环，所述轴承外环的内部固定安装有固定机构，所述固定机构的内部套设有轴承内环，所述轴承内环的外部固定安装有滚珠套，所述滚珠套的内部滑动连接有若干滚珠，所述滚珠的一侧贯穿滚珠套与轴承内环滑动连接，且若干所述滚珠在轴承内环的外部环形等距分布；所述固定机构包括限位环，所述限位环的一侧环形等距连接有若干卡接块，若干所述卡接块的顶端中部均开设有丝孔，所述丝孔的内部螺旋连接有固定螺丝，所述固定螺丝顶部的外壁滑动连接有通孔，所述通孔环形等距分布在固定环的侧面；所述轴承外环的一侧固定连接有固定杆，所述固定杆底部的两侧均滑动连接有卡位杆，两个所述卡位杆贯穿固定杆的一端均与复位弹簧固定连接。作为本技术的一种优选技术方案，所述轴承座的内部开设有卡接槽，所述卡接槽与固定杆相适配。作为本技术的一种优选技术方案，所述轴承内环的侧面开设有凹槽，所述凹槽的内部开设有定位孔，所述定位孔关于凹槽的中部对称，且所述定位孔与卡位杆相互配合。作为本技术的一种优选技术方案，所述限位环、轴承内环和固定环的内径相等。作为本技术的一种优选技术方案，所述限位块的长度等于滚珠的长度。作为本技术的一种优选技术方案，所述限位块的外部与滚珠的外部滑动连接。与现有技术相比，本技术的有益效果是：本技术利用限位环和固定环的设计，在滚珠安装完成后，在滚珠外侧再插入限位环，同时另一侧用固定环进行固定，固定环固定的同时有保护了滚珠之间的缝隙不易进入灰尘，同时在万向轴工作时滚珠自身能够承受更大的外力，避免滚珠受力崩坏或者弹出的现象发生，提高轴承的使用寿命。本技术利用固定杆的设计，当轴承内部滚珠损坏时，无需将全部零件拆除，只需将轴承基座取出，然后拿出内部轴承，通过外力将卡位杆挤入定位孔内固定，再推动轴承内环旋转，使滚珠裸露，再将固定环和限位环取下，对滚珠进行更换即可，避免了轴承的暴力拆装的同时节约了更换时间，有效的提高工作效率。附图说明图1为本技术的整体爆炸结构示意图；图2为本技术的复位弹簧结构示意图；图3为本技术的图1中A处放大结构示意图；图4为本技术的定位孔内部结构示意图。图中：1、轴承座；2、加油嘴；3、轴承外环；4、限位环；5、限位块；6、轴承内环；7、滚珠；8、固定环；9、通孔；10、固定螺丝；11、固定杆；12、卡位杆；13、凹槽；14、定位孔；15、卡接槽；16、复位弹簧。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-4，本技术提供了一种重型十字万向轴的内部轴承，包括轴承座1，轴承座1的一侧固定安装有加油嘴2，轴承座1的内部套设有轴承外环3，轴承外环3的内部固定安装有固定机构，固定机构包括限位环4，限位环4的一侧环形等距连接有若干限位块5，若干限位块5的顶端中部均开设有丝孔，丝孔的内部螺旋连接有固定螺丝10，固定螺丝10顶部的外壁滑动连接有通孔9，通孔9环形等距分布在固定环8的侧面，固定机构的内部套设有轴承内环6，轴承内环6的外部固定安装有滚珠套，滚珠套的内部滑动连接有若干滚珠7，若干滚珠7之间的距离等于限位块5的宽度，保证限位块5的卡接，滚珠7的一侧贯穿滚珠套与轴承内环6滑动连接，且若干滚珠7在轴承内环6的外部环形等距分布，限位环4、轴承内环6和固定环8的内径相等，限位块5的长度等于滚珠7的长度，且限位块5的外部与滚珠7的外部滑动连接。轴承外环3的一侧固定连接有固定杆11，固定杆11底部的两侧均滑动连接有卡位杆12，两个卡位杆12关于固定杆11的中部对称，两个卡位杆12贯穿固定杆11的一端均与复位弹簧16固定连接，复位弹簧16的伸缩程度等于卡位杆12长度的二分之一，轴承座1的内部开设有卡接槽15，卡接槽15与固定杆11相适配，轴承内环6的侧面开设有凹槽13，凹槽13的内部开设有定位孔14，定位孔14关于凹槽13的中部对称，且定位孔14与卡位杆12相互配合。具体使用时，本技术安装时，首先将安装好滚珠7的滚珠套固定在轴承内环6上，然后将限位环4对齐轴承内环6，使限位块5分别卡接在滚珠7之间的间隙中，再将固定环8对齐轴承内环6，转动固定环8使通孔9与丝孔对齐，最后将固定螺丝10通过通孔9拧入丝孔内固定，从而达到更好的固定滚珠7的目的，再继续即将轴承外环3及轴承座1分别套接即完成轴承的组装，反之，若需更换滚珠7，只需将轴承座1取下，按压固定杆11，是卡位杆12固定在定位孔14内，再推动轴承内环6旋转使轴承内环6垂直于轴承外环3，然后拆卸固定螺丝10，分别取下限位环4和固定环8，再取下滚珠套，最后更换滚珠7即可。在本技术的描述中，需要理解的是，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。在本技术中，除非另有明确的规定和限定，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种重型十字万向轴的内部轴承，包括轴承座(1)，其特征在于，所述轴承座(1)的一侧固定安装有加油嘴(2)，所述轴承座(1)的内部套设有轴承外环(3)，所述轴承外环(3)的内部固定安装有固定机构，所述固定机构的内部套设有轴承内环(6)，所述轴承内环(6)的外部固定安装有滚珠套，所述滚珠套的内部滑动连接有若干滚珠(7)，所述滚珠(7)的一侧贯穿滚珠套与轴承内环(6)滑动连接，且若干所述滚珠(7)在轴承内环(6)的外部环形等距分布；/n所述固定机构包括限位环(4)，所述限位环(4)的一侧环形等距连接有若干限位块(5)，若干所述限位块(5)的顶端中部均开设有丝孔，所述丝孔的内部螺旋连接有固定螺丝(10)，所述固定螺丝(10)顶部的外壁滑动连接有通孔(9)，所述通孔(9)环形等距分布在固定环(8)的侧面；/n所述轴承外环(3)的一侧固定连接有固定杆(11)，所述固定杆(11)底部的两侧均滑动连接有卡位杆(12)，两个所述卡位杆(12)贯穿固定杆(11)的一端均与复位弹簧(16)固定连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种重型十字万向轴的内部轴承，包括轴承座(1)，其特征在于，所述轴承座(1)的一侧固定安装有加油嘴(2)，所述轴承座(1)的内部套设有轴承外环(3)，所述轴承外环(3)的内部固定安装有固定机构，所述固定机构的内部套设有轴承内环(6)，所述轴承内环(6)的外部固定安装有滚珠套，所述滚珠套的内部滑动连接有若干滚珠(7)，所述滚珠(7)的一侧贯穿滚珠套与轴承内环(6)滑动连接，且若干所述滚珠(7)在轴承内环(6)的外部环形等距分布；
所述固定机构包括限位环(4)，所述限位环(4)的一侧环形等距连接有若干限位块(5)，若干所述限位块(5)的顶端中部均开设有丝孔，所述丝孔的内部螺旋连接有固定螺丝(10)，所述固定螺丝(10)顶部的外壁滑动连接有通孔(9)，所述通孔(9)环形等距分布在固定环(8)的侧面；
所述轴承外环(3)的一侧固定连接有固定杆(11)，所述固定杆(11)底部的两侧均滑动连接有卡位杆(12)，两个所述卡位杆(12)贯穿固定杆(11)的一端均与复位弹簧...

【专利技术属性】
技术研发人员：王星，王文进，陈兰奎，周斌，胡安娜，肖静，张圣东，曾宪任，
申请(专利权)人：九江新联传动机械有限公司，
类型：新型
国别省市：江西;36