轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承制造技术

本实用新型专利技术属于滚珠轴承技术领域，尤其涉及一种轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承。本实用新型专利技术，包括内环本体、外环本体、若干滚珠和用于保持各滚珠相互不接触的保持架，所述滚珠位于内环本体与外环本体之间且分别和内环本体与外环本体滚动连接，所述内环本体的外表面和外环本体的内表面的对应位置设置有滚珠连接槽和加强轴连接槽，滚珠滚动连接在滚珠连接槽内，还包括呈圆柱形的加强轴，所述加强轴侧面与加强轴连接槽底面相贴合，加强轴底面与加强轴连接槽侧面相贴合。本实用新型专利技术在内环本体和外环本体之间对置设置有加强轴连接槽，且若干加强轴位于加强轴连接槽内，从而提高了滚珠轴承承受轴向力的能力。

【技术实现步骤摘要】
轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承
本技术属于滚珠轴承
，尤其涉及一种轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承。
技术介绍
滚珠轴承是滚动轴承的一种，将球形合金钢珠安装在内钢圈和外钢圈的中间，以滚动方式来降低动力传递过程中的摩擦力和提高机械动力的传递效率，现有的滚珠轴承主要包含四个基本元件：滚珠、内环、外环与保持器，轴颈与内环相配合，在使用过程中，内环与轴颈同步转动，外环保持静止不动，内环与外环之间通过滚珠滚动连接，从而降低机构整体所受到的内摩擦力，现有技术中的滚珠轴承承受轴向力的能力较弱，受到轴向力作用时容易导致轴承内外环分离而损坏轴承的问题。例如，中国技术专利公开了一种滚珠轴承[申请号：201620841237.7]，该技术专利包括有轴承内圈和轴承外圈，所述轴承内圈的外周面设有内圈沟道，所述轴承外圈的内周面设有外圈沟道，其特征在于，所述内圈沟道的内圈沟道曲率系数为1.04，所述外圈沟道的外圈沟道曲率系数为1.05。该技术具有降低发热量，增加手持电动工具的安全性的优势，但其仍未解决上述问题。
技术实现思路
本技术的目的是针对上述问题，提供一种轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承。为达到上述目的，本技术采用了下列技术方案：一种轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承，包括内环本体、外环本体、若干滚珠和用于保持各滚珠相互不接触的保持架，所述滚珠位于内环本体与外环本体之间且分别和内环本体与外环本体滚动连接，所述内环本体的外表面和外环本体的内表面的对应位置设置有滚珠连接槽和加强轴连接槽，滚珠滚动连接在滚珠连接槽内，还包括呈圆柱形的加强轴，所述加强轴侧面与加强轴连接槽底面相贴合，加强轴底面与加强轴连接槽侧面相贴合。在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，所述内环本体内表面为与轴颈相配合的连接面，内环本体外表面为与外环本体转动连接的支撑面，滚珠连接槽和加强轴连接槽均设置在支撑面上，所述加强轴连接槽具有两个且对称设置在滚珠连接槽两侧，滚珠连接槽的宽度为加强轴连接槽宽度的两倍以上。在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，还包括设置在内环本体内部的润滑管路，所述润滑管路一端贯通内环本体侧壁，另一端延伸至连接面与轴颈之间。在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，所述润滑管路包括贯通内环本体侧壁的进油口和贯通连接面的出油口，出油口连通轴颈表面，所述进油口与出油口相连通，润滑管路还包括设置在连接面上且朝内环本体内部凹陷的分油槽，所述出油口与分油槽底面相连通，轴颈与连接面相配合时，轴颈覆盖于分油槽上表面，所述进油口有且只有一个。在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，所述分油槽两侧对称设置有与分油槽相连通的润滑口，所述润滑口沿内环本体的轴心线方向延伸。在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，所述润滑口的宽度由靠近分油槽的一端向远离分油槽的一端逐渐减小，所述润滑口凹陷入内环本体的深度由靠近分油槽的一端向远离分油槽的一端逐渐减小，所述润滑口沿分油槽边沿周向均匀分布。在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，所述滚珠通过以下步骤完成在内环本体和外环本体之前的均匀分布：步骤一：进珠步骤，将内环本体和外环本体放置于加工座上，预分离机构位于内环本体和外环本体之间，若干滚珠加入至内环本体和外环本体之间；步骤二：预分离步骤，驱动预分离机构使预分离机构发生靠近加工座的运动，直至滚珠与预分离机构表面相接触，转动预分离机构带动滚珠发生转动；步骤三：分离步骤，驱动预分离机构使预分离机构发生远离加工座的运动，驱动分离器发生靠近加工座的运动，滚珠卡入分离器上的分离凹槽内完成滚珠分离。在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，所述预分离机构包括若干块圆心相互重合的弧形分离瓦，不同的弧形分离瓦与同一驱动机构的驱动轴轴驱动连接，弧形分离瓦包括分离瓦本体，所述分离瓦本体靠近加工座的一侧表面具有向分离瓦本体内部凹陷的分离凹槽，所述分离凹槽设有若干组，每组分离凹槽包括三个依次设置的分离凹槽。在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，所述分离器包括呈圆柱形的分离器主体，驱动器与分离器主体驱动连接，所述分离器主体靠近加工座的一端沿分离器主体轴心线方向延伸有分离爪，所述分离爪数量与滚珠数量相同，相邻两个分离爪之间具有分离凹槽，所述分离凹槽底部呈圆弧形且弧度与滚珠外表面相适配，所述分离爪端部呈圆弧形。在上述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承中，所述分离爪的长度沿顺时针方向依次增大或减小，且不同分离爪的长度构成等差数列，长度最长的分离爪和长度最短分离爪之间的长度差小于滚珠的直径。与现有的技术相比，本技术的优点在于：1、本技术在内环本体和外环本体之间对置设置有加强轴连接槽，且若干加强轴位于加强轴连接槽内，从而提高了滚珠轴承承受轴向力的能力。2、本技术在使用完成后，可利用润滑管路实现连接面与轴颈之间的润滑，方便了内环本体与轴颈之间的拆装。3、本技术仅设有一个进油口，故可通过加压增快润滑油润滑的速度，同时润滑口宽度及深度的设置也可进一步加快润滑油润滑的速度，提高拆装效率。4、本技术在利用分离器分球之前还设有利用预分离机构进行预分离的步骤，大大提高了分球的成功率，保证了较高的生产效率。5、本技术的分离爪端部设置为圆弧形，减小了分球过程对滚珠的伤害，同时也可延长分离器的使用寿命。6、本技术的分离爪长度可设置的较短，减小了分离器分球过程的运动行程，缩短了生产时间，提高了生产效率。附图说明图1是本技术的剖视图；图2是内环本体的结构示意图；图3是内环本体另一方向视角的结构示意图；图4是本技术分球过程的示意图；图5是分离器的结构示意图；图6是加工座的俯视图；图7是弧形分离瓦的结构示意图；图8是现有技术中分球器的结构示意图；图中：连接头a、基体b、分球头c、分球爪d、内环本体1、润滑管路2、外环本体3、加工座4、预分离机构5、分离器6、第一分离凹槽7、滚珠8、连接面11、支撑面12、滚珠连接槽13、加强轴连接槽14、加强轴15、进油口21、出油口22、分油槽23、润滑口24、圆弧倒角25、弧形分离瓦51、分离瓦本体52、第二分离凹槽53、分离器主体61、分离爪62。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本技术做进一步详细的说明。实施例1本实施例提供一种轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承，如图1所示，一种轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承，包括内环本体1、外环本体3、若干滚珠8和用于保持各滚珠8相互不接触的保持架9，所述滚珠8位于内环本体1与外环本体3之间且分别和内环本体1与外环本体3滚动连接，所述内环本体1的外表面和外环本体3的内表面的对应位本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承，包括内环本体(1)、外环本体(3)、若干滚珠(8)和用于保持各滚珠(8)相互不接触的保持架(9)，所述滚珠(8)位于内环本体(1)与外环本体(3)之间且分别和内环本体(1)与外环本体(3)滚动连接，其特征在于：所述内环本体(1)的外表面和外环本体(3)的内表面的对应位置设置有滚珠连接槽(13)和加强轴连接槽(14)，滚珠(8)滚动连接在滚珠连接槽(13)内，还包括呈圆柱形的加强轴(15)，所述加强轴(15)侧面与加强轴连接槽(14)底面相贴合，加强轴(15)底面与加强轴连接槽(14)侧面相贴合。/n

【技术特征摘要】
1.一种轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承，包括内环本体(1)、外环本体(3)、若干滚珠(8)和用于保持各滚珠(8)相互不接触的保持架(9)，所述滚珠(8)位于内环本体(1)与外环本体(3)之间且分别和内环本体(1)与外环本体(3)滚动连接，其特征在于：所述内环本体(1)的外表面和外环本体(3)的内表面的对应位置设置有滚珠连接槽(13)和加强轴连接槽(14)，滚珠(8)滚动连接在滚珠连接槽(13)内，还包括呈圆柱形的加强轴(15)，所述加强轴(15)侧面与加强轴连接槽(14)底面相贴合，加强轴(15)底面与加强轴连接槽(14)侧面相贴合。


2.如权利要求1所述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承，其特征在于：所述内环本体(1)内表面为与轴颈相配合的连接面(11)，内环本体(1)外表面为与外环本体转动连接的支撑面(12)，滚珠连接槽(13)和加强轴连接槽(14)均设置在支撑面(12)上，所述加强轴连接槽(14)具有两个且对称设置在滚珠连接槽(13)两侧，滚珠连接槽(13)的宽度为加强轴连接槽(14)宽度的两倍以上。


3.如权利要求2所述的轴承内环侧润滑式轴向承压车用滚珠轴承，其特征在于：还包括设置在内环本体(1)内部的润滑管路(2)，所述润滑管路(...

【专利技术属性】
技术研发人员：林凯敏，沈叶庆，潘庾强，
申请(专利权)人：浙江德清富源智能装备科技有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33