一种橡胶硫化成型机的合模机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种橡胶硫化成型机的合模机构，包括横梁和第二下模具，所述横梁底部与支柱固定连接，且支柱上固定连接有导向柱，同时导向柱内部固定连接有限位杆，并且横梁下侧与第一上模具固定连接，第一上模具下侧安装有第一下模具，且第一下模具底部与安装板固定连接，同时安装板底部与第二上模具固定连接；所述第二下模具底部与载板固定连接，且载板下侧安装有固定座，同时固定座上安装有液压缸，并且液压缸底部与底座固定连接。该橡胶硫化成型机的合模机构，具有实现一组装置，同时完成两组模具的成型作业，同时每一组模具可同时完成九组产品本体，大大提高成型机的工作效率的特点。

【技术实现步骤摘要】
一种橡胶硫化成型机的合模机构
本技术涉及成型机设备科技
，具体为一种橡胶硫化成型机的合模机构。
技术介绍
塑料成型机是生产各种塑料制品的设备，使用十分广泛，现有技术的塑料成型机成型机构的成型模具开合是通过气缸推动成型模具下模座上下运动来完成的，但受气缸及气源的影响致使速度太快、不够稳定，制约设备的生产效率及产品质量，为此，提供一种塑料成型机成型机构；为解决上述问题，现在技术公开（申请号：CN201920472750.7）一种塑料成型机成型机构，文中提出“所述下模具4与上模具5分别通过固定块10与第一安装座1顶部、第一升降板3底部固定连接，所述固定块10靠外一侧均对称贯通连接有固定螺栓18，所述固定块10通过固定螺栓18与活动块11固定连接，所述第一气缸7通过活动端贯穿第一固定板6底部，且与第一升降板3顶部中心处固定连接，所述第二气缸16通过活动端贯穿第二固定板15底部，且与第二升降板14顶部固定连接，所述压板17底部与第一升降板3顶部固定连接，且位于第一气缸7的活动端两侧；”装置只有一组模具，存在工作效率低的问题。为了解决目前市场上所存在的缺点，急需改善成型机装置的技术。
技术实现思路
本技术解决的技术问题在于克服
技术介绍
中提到的缺陷，提供一种橡胶硫化成型机的合模机构。所述安装板和载板具有实现一组装置，同时完成两组模具的成型作业，同时每一组模具可同时完成九组产品本体，大大提高成型机的工作效率的特点。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种橡胶硫化成型机的合模机构，包括横梁和第二下模具，所述横梁底部与支柱固定连接，且支柱上固定连接有导向柱，同时导向柱内部固定连接有限位杆，并且横梁下侧与第一上模具固定连接，第一上模具下侧安装有第一下模具，且第一下模具底部与安装板固定连接，同时安装板底部与第二上模具固定连接；所述第二下模具底部与载板固定连接，且载板下侧安装有固定座，同时固定座上安装有液压缸，并且液压缸底部与底座固定连接。优选的，所述第一上模具与第二上模具的底部均固定连接与模子，且第一下模具与第二下模具上均开设有模腔，同时模子与模腔均设置为九组，模子与模腔的尺寸相适配。优选的，所述安装板与载板的两端均固定连接有限位块，且限位块内部开设有与限位杆的限位孔，同时限位杆插接在限位孔中。优选的，所述第二下模具与第一下模具的内部均固定连接有加热板，且加热板的尺寸大于模腔的尺寸。优选的，所述载板与安装板之间固定连接有缓冲弹簧，且安装板与第一上模具之间固定连接有缓冲弹簧。优选的，所述载板的底部与液压缸的升降杆固定连接，且升降杆的上端固定连接在载板底部的中心处。优选的，所述载板与安装板均是由金属材质做成的升降结构，且载板与安装板为升降结构。优选的，所述模腔内部形成产品本体，且产品本体、模腔与模子均为圆形设置。与现有技术相比，本技术的有益效果是：1.安装板和载板通过其两端的限位块插接在限位杆上，对安装板和载板进行限位和导向，保证产品的成型质量；2.实现一组装置，同时完成两组模具的成型作业，同时每一组模具可同时完成九组产品本体，大大提高成型机的工作效率。附图说明图1为本技术结构正视示意图；图2为本技术结构安装板表面结构示意图；图3为本技术结构第一上模具示意图；图4为本技术结构产品本体示意图；图5为本技术结构合模示意图。图中标号：1、横梁；2、支柱；3、第一上模具；4、第一下模具；5、安装板；6、第二上模具；7、第二下模具；8、载板；9、固定座；10、液压缸；11、底座；12、加热板；13、缓冲弹簧；14、限位杆；15、限位块；16、导向柱；17、模腔；18、模子；19、产品本体。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-5，本技术提供一种技术方案：一种橡胶硫化成型机的合模机构，包括横梁1和第二下模具7，横梁1底部与支柱2固定连接，且支柱2上固定连接有导向柱16，同时导向柱16内部固定连接有限位杆14，并且横梁1下侧与第一上模具3固定连接，第一上模具3下侧安装有第一下模具4，且第一下模具4底部与安装板5固定连接，同时安装板5底部与第二上模具6固定连接；安装板5与载板8的两端均固定连接有限位块15，且限位块15内部开设有与限位杆14的限位孔，同时限位杆14插接在限位孔中；第一上模具3与第二上模具6的底部均固定连接与模子18，且第一下模具4与第二下模具7上均开设有模腔17，同时模子18与模腔17均设置为九组，模子18与模腔17的尺寸相适配；第二下模具7与第一下模具4的内部均固定连接有加热板12，且加热板12的尺寸大于模腔17的尺寸；模腔17内部形成产品本体19，且产品本体19、模腔17与模子18均为圆形设置；第二下模具7底部与载板8固定连接，且载板8下侧安装有固定座9，同时固定座9上安装有液压缸10，并且液压缸10底部与底座11固定连接；载板8与安装板5之间固定连接有缓冲弹簧13，且安装板5与第一上模具3之间固定连接有缓冲弹簧13；载板8的底部与液压缸10的升降杆固定连接，且升降杆的上端固定连接在载板8底部的中心处；载板8与安装板5均是由金属材质做成的升降结构，且载板8与安装板5为升降结构；如图1所示：安装板5在载板8的作用下，进行上升作业，同时当安装板5向下移动的时候，施加在安装板5上的力撤走，安装板5在缓冲弹簧13的作用下与载板8之间拉开距离，便于将其上的产品本体19取出；如图1-4所示：安装板5向上移动，使得其上的第一下模具4向上移动，第一下模具4上的模腔17中插入模子18，完成成型工作，实现一组装置，同时完成两组模具的成型作业，同时每一组模具可同时完成九组产品本体19，大大提高成型机的工作效率。在使用该橡胶硫化成型机的合模机构时，打开液压缸10的外接开关，液压缸10的升降杆带动载板8进行向上移动，载板8带动其上的第二下模具7向上移动，使得其中的模腔17中插入模子18，同时安装板5向上移动，使得其上的第一下模具4向上移动，第一下模具4上的模腔17中插入模子18，完成成型工作，实现一组装置，同时完成两组模具的成型作业，同时每一组模具可同时完成九组产品本体19，大大提高成型机的工作效率；这就是该橡胶硫化成型机的合模机构工作的整个过程。尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种橡胶硫化成型机的合模机构，包括横梁（1）和第二下模具（7），其特征在于：所述横梁（1）底部与支柱（2）固定连接，且支柱（2）上固定连接有导向柱（16），同时导向柱（16）内部固定连接有限位杆（14），并且横梁（1）下侧与第一上模具（3）固定连接，第一上模具（3）下侧安装有第一下模具（4），且第一下模具（4）底部与安装板（5）固定连接，同时安装板（5）底部与第二上模具（6）固定连接；/n所述第二下模具（7）底部与载板（8）固定连接，且载板（8）下侧安装有固定座（9），同时固定座（9）上安装有液压缸（10），并且液压缸（10）底部与底座（11）固定连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种橡胶硫化成型机的合模机构，包括横梁（1）和第二下模具（7），其特征在于：所述横梁（1）底部与支柱（2）固定连接，且支柱（2）上固定连接有导向柱（16），同时导向柱（16）内部固定连接有限位杆（14），并且横梁（1）下侧与第一上模具（3）固定连接，第一上模具（3）下侧安装有第一下模具（4），且第一下模具（4）底部与安装板（5）固定连接，同时安装板（5）底部与第二上模具（6）固定连接；
所述第二下模具（7）底部与载板（8）固定连接，且载板（8）下侧安装有固定座（9），同时固定座（9）上安装有液压缸（10），并且液压缸（10）底部与底座（11）固定连接。


2.根据权利要求1所述的一种橡胶硫化成型机的合模机构，其特征在于：所述第一上模具（3）与第二上模具（6）的底部均固定连接与模子（18），且第一下模具（4）与第二下模具（7）上均开设有模腔（17），同时模子（18）与模腔（17）均设置为九组，模子（18）与模腔（17）的尺寸相适配。


3.根据权利要求1所述的一种橡胶硫化成型机的合模机构，其特征在于：所述安装板（5）与载板（8）的两端均固定连接有限位块（15），且限位块（15）内部开设有...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭演平，张恒，
申请(专利权)人：泉州市勤峰机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35