车身钣金零件热变形CAE仿真分析方法技术

本发明专利技术公开了一种车身钣金零件热变形CAE仿真分析方法。它是车身钣金零件的第一数模数据通过冲压变形仿真分析获得的第二数模数据导入到焊接工艺车身钣金零件热变形仿真系统，进行工艺车身钣金零件焊接热变形仿真分析获得的第三数模数据，再对第三数模数据进行涂装工艺热变形仿真分析获得第四数模数据。该方法只需车身3D数模即可进行热变形分析，打破了传统方法必须利用实车的束缚条件，从而可将新车型钣金热变形问题的检证、对策时间由T阶段(实车阶段)提前到CST/P/D阶段(图纸阶段)，极大地缩短实车的品熟周期。

【技术实现步骤摘要】
车身钣金零件热变形CAE仿真分析方法
本专利技术属于车辆零部件仿真技术，具体涉及一种车身钣金零件变形仿真技术。
技术介绍
车身轻量化已成为汽车行业改善油耗的主要方法之一。行业内的常用方法是通过使用新材料、优化车身结构设计，在保证碰撞、强度等要求的前提下，最大限度的降低钣金件的料厚(特别是外覆盖件蒙皮)，达到降低车身重量的效果，从而降低整车油耗。但是，外覆盖件(车门、引擎盖、侧围、顶棚等)的钣金料厚降低，其抗变形的能力变差，在涂装车间烘烤过程中，由于冲压、焊接等应力受热集中释放，白车身在烘烤后出现凹凸、曲翘变形的问题日益增多。针对新车型外覆盖件钣金烘烤变形问题，目前行业内主要的检证方法是在T阶段(生产准备阶段)使用实车进行验证，通过不断尝试、验证、对比效果，摸索、寻找最佳对策。该方法具有实施过程简单、问题/对策效果目视直观等优点，但存在以下不足：(1)试制阶段实车数量较少，而且试制阶段各车间工艺条件并未固化，因此很难得到真实的实物变形结果，难以排除偶然性因素影响；(2)钣金受热变形影响因素多，通过实车找到有效对策的方法非常困难，往往需要多轮验证；验证过程需要设计、冲压、焊装、涂装等关联部门协同合作，组织协调业务量大。因此，实车验证过程消耗的人力物力成本高，且品质熟成周期长；(3)到试制阶段，新车型的冲压模具、焊接夹具等实物已经加工完成，此时再对覆盖件型面进行调整，将产生高昂的模具、夹具改修费用，不利于新车型的开发成本控制。因此，利用实车验证的方法对应钣金受热变形问题对提升新车型品质、缩短品质熟成周期、降低开发成本等都会造成不利影响。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种全工艺流程的车身钣金零件受热变形CAE仿真分析方法，快速确定车身钣金零件的变形位置和变形量数据。本专利技术的技术方案是：它是将车身钣金零件的第一数模数据通过冲压变形仿真分析获得的第二数模数据导入到焊接工艺车身钣金零件热变形仿真系统，进行车身钣金零件焊工艺热变形仿真分析获得的第三数模数据，再对第三数模数据进行涂装工艺热变形仿真分析获得第四数模数据。其中，车身钣金零件的第一数模数据导入AUTOFORM软件(系统)，第二数模数据导入Abaqus软件(系统)，第三数模数据利用Abaqus软件对第三数模数据进行涂装工艺过程的热变形仿真分析。进一步的技术特征是，所述冲压过程变形仿真分析方法包括：将车身钣金零件的第一数模数据导入到车身钣金零件冲压变形仿真分析软件，设定冲压方向，定义第一数模数据材料属性(材料型号、料厚等)，规划冲压工序，并对后工序模面、拉延压料面和拉延工艺进行设计，设定相应的工具体和分析精度参数，最后进行仿真计算，获得包含有应力应变结果的第二数模数据。即将构建的车身钣金零件的第一数模数据导入到工艺车身钣金零件冲压变形仿真系统，对第一数模数据赋予第一产品属性、第一材料属性、第一工艺属性后，对拉延压料面和拉延工艺进行修改，确认修边及冲孔展开角度，设定分析精度参数，进行仿真分析，获得包含有应力、应变结果的第二数模数据。进一步的技术特征是，焊接过程热变形仿真分析方法包括：将第二数模数据导入Aabqus软件，并对其赋予第二材料属性(密度、弹性模量、塑性应力/应变等)，确定车身钣金零件装配的位置关系，基于焊接工艺设置分析步，设置交互关系，设置边界条件，进行焊接过程变形的仿真分析，获得包含冲压及焊接过程后应力应变数据的第三数模数据。进一步的技术特征是，涂装工艺热变形仿真分析方法包括：将第三数模数据中的应力应变数据作为Part导入Aabqus软件，对第三数模数据赋予第三材料属性(热传导系数、热膨胀系数、比热容等)，确定车身钣金零件装配的位置关系，基于涂装工艺过程创建分析步，设置交互关系和边界条件，进行涂装过程变形的仿真分析，获得包含冲压、焊接、涂装过程处理后的应力应变结果的第四数模数据。进一步的技术特征是，在焊接仿真分析方法中，基于Abaqus系统，根据各部件的实际焊接顺序、焊点的数量及每个点的焊接时间，设置每一步的模拟Step分析；所述Step的类型选择为Coupledtemp_displacement；Response类型选择为Transient、在Timeperiod中输入每个焊点的焊接时间，Step之间连接顺序与实物的焊接顺序一致。进一步的技术特征是，涂装工艺热变形仿真分析中，所述设置边界条件包括车身钣金零件重力以及涂装治具约束设置。本专利技术其理论原理如下：在该应力/应变分析模型中，位移(变形量)是未知量，各节点的温度当做已知的外部载荷，从而计算热应变：εth＝α(θ-θI)对于静力学分析计算，应变εmech＝ε-εth应力求解σ＝D(θ)εmech其中，α—热膨胀系数，θ—当前温度，θI—初始温度，根据上述方程式，温度场通过热膨胀(收缩)影响与温度相关联的机械属性来影响机械场，从而得到应力和位移的结果。使用该方法，只需车身3D数模即可进行热变形分析，破解了传统分析验证方法必须利用实车的束缚条件，从而可将新车型钣金热变形问题的分析、对策时间由T阶段(实车阶段)提前到CST/P/D阶段(图纸阶段)，极大地缩短实车的品熟周期。同时，使用该CAE仿真分析方法，能够快速得到不同对策条件下的改善效果(如改变钣金零件的数模造型、增设加强贴等)，从而更快速的找到最佳的对策方案，在设计阶段发现并消除该变形问题，既提升了新车型的外观品质，又有效地避免了实物阶段的模具、夹具等多次调整，从而削减高昂的改修费用。附图说明图1本专利技术流程图。具体实施方式下列具体实施方式用于对本专利技术权利要求技术方案的解释，以便本领域的技术人员理解本权利要求书。本专利技术的保护范围不限于下列具体的实施结构。本领域的技术人员做出的包含有本专利技术权利要求书技术方案而不同于下列具体实施方式的也是本专利技术的保护范围。如图1所示，本专利技术的具体实施方案之一如下：1、冲压过程的变形仿真分析包括：①导入产品：将构建的车身钣金零件的第一数模数据，如CATPart格式或IGS格式产品数模导入AUTOFORM软件中，如果数据有缺失，需进行修复，在AUTOFORM软件中赋予产品属性，包括定义产品类型及对称类型；②赋予材料属性，包括定义材料：从本地导入与零件2D图相对应的材料参数，并进行材料厚度设置；③赋予工艺属性，包括设置冲压材料方向：设置冲压中心和旋转角度；工序规划：根据产品的冲压过程，设置拉延、翻边、修边等工序，并根据实际加工情况选择每个工序的模拟命令类型、并设置相应参数；④后工序模面设计：按照工序规划设置的工序，从最后一道工序逐步向前设计各工序工艺模面；⑤拉延压料面设计/拉延工艺补充设计：对产品进行“Modify”修改操作，包括对产品面的孔洞进行填充、边界进行缝补及设置过拉延等；对于过渡连接不顺的部位，可通过控制线调整或使用“Fill”进行光顺；⑥修边检查：在“Trim本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种车身钣金零件热变形CAE仿真分析方法，其特征是，它是将车身钣金零件的第一数模数据通过冲压变形仿真分析获得的第二数模数据导入到焊接工艺车身钣金零件热变形仿真系统，进行车身钣金零件焊工艺热变形仿真分析获得的第三数模数据，再对第三数模数据进行涂装工艺热变形仿真分析获得第四数模数据。/n

【技术特征摘要】
1.一种车身钣金零件热变形CAE仿真分析方法，其特征是，它是将车身钣金零件的第一数模数据通过冲压变形仿真分析获得的第二数模数据导入到焊接工艺车身钣金零件热变形仿真系统，进行车身钣金零件焊工艺热变形仿真分析获得的第三数模数据，再对第三数模数据进行涂装工艺热变形仿真分析获得第四数模数据。


2.如权利要求1所述车身钣金零件热变形CAE仿真分析方法，其特征是，所述冲压过程变形仿真分析方法包括：将车身钣金零件的第一数模数据导入到车身钣金零件冲压变形仿真分析软件，设定冲压方向，定义第一数模数据材料属性，规划冲压工序，对后工序模面、拉延压料面和拉延工艺进行设计，设定相应的工具体和分析精度参数，再进行仿真计算，获得包含有应力应变结果的第二数模数据。


3.如权利要求1所述车身钣金零件热变形CAE仿真分析方法，其特征是，焊接热变形仿真分析方法包括：对第二数模数据赋予第二材料属性，确定车身钣金零件装配的位置关系，基于焊接工艺设置分析步，设置交互关系，设置边界条件，进行焊接过程仿真分析，获得包含冲压及焊接后应力、应变数据的第三...

【专利技术属性】
技术研发人员：史述龙，杨春伟，潘伟，蒋磊，胡云，张诚，
申请(专利权)人：东风本田汽车有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42