一种耐海水腐蚀的轴承及其制造工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种耐海水腐蚀的轴承及其制造工艺，其步骤包括：选择原材料；原材料进行机加工；胚体堆焊防腐层；胚体堆焊耐磨层；进行精加工；进行轴承的组装，通过采用多种不同种类的金属，替代了轴承的整体不锈钢的制造工艺，在轴承的内外圈体的外表面上焊接有防腐层，获得提高轴承耐腐蚀性能，提高了轴承的使用寿命，降低了轴承的维护和检修成本的效果。

【技术实现步骤摘要】
一种耐海水腐蚀的轴承及其制造工艺
本专利技术涉及机械制造
，尤其涉及一种耐海水腐蚀的轴承及其制造工艺。
技术介绍
大型海洋环境转盘轴承广泛的应用于远洋船舶、海水采油平台、军事船舶、沿海码头装卸、海洋风力发电等场合，现有的海洋环境下使用的轴承全都由马氏体不锈钢制成，存在防腐性能差的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种耐海水腐蚀的轴承及其制造工艺，旨在解决现有轴承防腐性能差的问题。为实现上述目的，第一方面，本专利技术采用的一种耐海水腐蚀的轴承制造工艺，其步骤包括：选择原材料，包括轴承内外圈体毛坯材料的选择和滚动体毛坯材料的选择；原材料进行机加工，得到轴承内外圈胚体和滚动体胚体；胚体上堆焊防腐层，内外圈胚体的外表面上堆焊防腐层；胚体上堆焊耐磨层，对已经进行防腐层堆焊的内外圈胚体进行耐磨层堆焊，以及在滚动体胚体的外表面进行耐磨层堆焊；进行精加工，完成耐磨层堆焊后的所述内外圈胚体和完成耐磨层堆焊的所述滚动体胚体进行表面精加工；进行轴承的组装。其中，用于制造所述轴承内外圈毛坯的原材料选用中碳低合金调制钢材料。其中，用于堆焊的所述防腐层选用锰铝青铜材料。其中，所述防腐层的成分组合比为Al：7.5、Mn：13.0、Fe：2.5、Ni：2.5，其它余量为Cu。其中，用于堆焊的所述耐磨层选用马氏体不锈钢材料。其中，所述耐磨层的成分组合比为C：0.5、Si：2.3、Mn：0.4、Gr：9，其它余量为Fe。其中，所述精加工包括消除应力处理和表面粗糙度处理，完成堆焊后对胚体进行消除应力处理，然后进行表面粗糙度的提高。其中，机加工后得到的所述胚体在进行防腐层堆焊之前进行调质处理。其中，所述机加工包括轮廓加工和表面粗加工，进行原材料选择之后加工出轴承内外圈轮廓和滚动体的轮廓，然后使用粗车机加工外表面。为实现上述目的，第二方面，本专利技术提供了一种耐海水腐蚀的轴承，包括内圈体、外圈体、滚动体、耐磨层和防腐层，所述内圈体的横截面为环形，所述外圈体位于所述内圈体的外侧，所述滚动体位于所述内圈体与所述外圈体之间，所述耐磨层焊接在所述内圈体上，并位于所述内圈体朝向所述外圈体的一侧，所述耐磨层焊接在所述外圈体上，并位于所述外圈体朝向所述内圈体的一侧，所述耐磨层焊接在所述滚动体上，并位于所述滚动体的外侧，所述防腐层焊接在所述内圈体上，并位于所述内圈体远离所述外圈体的一侧，且位于所述内圈体的两侧面，所述防腐层焊接在所述外圈体上，并位于所述外圈体远离所述内圈体的一侧，且位于所述外圈体的两侧面。本专利技术的一种耐海水腐蚀的轴承制造工艺，通过采用多种不同种类的金属，替代了轴承的整体不锈钢的制造工艺，在轴承的内外圈体的外表面上焊接有防腐层，获得提高轴承耐腐蚀性能，提高了轴承的使用寿命，降低了轴承的维护和检修成本的效果。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本专利技术实施例1的流程示意图；图2是本专利技术轴承的结构示意图；图3是图2的剖视图；图4是图3的放大图；图中：10-轴承、2-内圈体、4-防腐层、5-外圈体、7-滚动体、8-耐磨层。具体实施方式下面详细描述本专利技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本专利技术，而不能理解为对本专利技术的限制。本专利技术提供了一种耐海水腐蚀的轴承及其制造工艺，请参阅图1，实施例1，S100：选择原材料，包括轴承内外圈毛坯材料的选择和滚动体毛坯材料的选择；S101：毛坯种类的选择；在进行轴承制造时，选用40Cr钢、42Cr钢、40CrMo钢等中碳钢或者中碳低合金钢，作为制造轴承内圈胚体、轴承外圈胚体和滚动体胚体的毛坯，降低了优质不锈钢的用量，既降低了机加工的难度，又降低了材料成本；S102：对毛坯进行检查，避免原材料的不合格导致出现瑕疵品；S200：原材料进行机加工，得到轴承内外圈胚体和滚动体胚体，要求无叠层、裂纹、夹杂等缺陷；S201：使用模锻机加工毛坯，得到球形形状的滚动体胚体；S202：对滚动体胚体进行调质处理，淬火后进行高温回火，高温回火温度为500℃～650℃；S203：使用碾环机加工毛坯，得到环形的内圈体胚体和外圈体胚体；S204：对内圈体胚体和外圈体胚体进行调质处理，淬火后进行高温回火，高温回火温度为500℃～650℃；S205：使用粗车机对胚体进行表面处理，对完成调质处理后的内圈胚体、外圈体胚体和滚动体胚体的外表面进行车削加工；S206：对胚体进行缺陷检测，采用超声波探伤和磁粉探伤的手段进行检查，避免不合格的胚体流入下道工序；S300：胚体上堆焊防腐层，内外圈胚体的外表面上堆焊防腐层，所述防腐层采用激光焊接的方式，在将丝状、直径1.2mm的锰铝青铜焊接在外圈体和内圈体的远离所述滚动体的外表面上，以及所述外圈胚体和所述内圈胚体的两侧表面上，所述防腐层的成分组合比为Al：7.5、Mn：13.0、Fe：2.5、Ni：2.5，其它余量为Cu，所述防腐层的熔化温度为945℃～985℃，堆焊两层，每层厚度为1.5mm，总厚度为3mm，完成防腐层堆焊后保温缓冷至室温；S400：胚体上堆焊耐磨层，对已经进行防腐层堆焊的内外圈胚体进行耐磨层堆焊，以及在滚动体胚体的外表面进行耐磨层堆焊，所述耐磨层采用等离子堆焊的方式，将盘丝状，直径为1.6mm的马氏体不锈钢焊接在所述内圈胚体朝向所述滚动体的一侧滚道上，并焊接在所述外圈胚体朝向所述滚动体的侧壁上，且焊接在所述滚动体胚体的外表面上，所述马氏不锈钢的成分组合比为C：0.5、Si：2.3、Mn：0.4、Gr：9，其它余量为Fe。C：0.5、Si：2.3、Mn：0.4、Gr：9，其它余量为Fe，堆焊两层，每层厚度两层，总厚度为4mm，完成耐磨层堆焊后保温环冷至室温；S500：进行精加工；S501：进行消除应力处理，对滚动体进行消除应力处理，采用超声波冲击消除焊缝的焊接应力，对轴承内圈体和轴承外圈体进行消应力朝里，采用超声波振动时效处理；S502：对胚体的表面进行磨削精加工，提高产品表面的精度；S600：进行轴承的组装，输送至成品库房，先将滚动体安装到内圈体和外圈体之间，然后进行消磁，可选用通电、高温或者敲打的方式进行消磁，再进行清洗，采用高压气体将产品上附着的残渣吹掉，再然后进行检验，采用人工或者扫描仪的方式对产品进行挑选，避免不合格产品投入使用，最后进行包装，采用塑料模具盒将轴承装好，便有运输和存放。进一步地，用于制造所述轴承内外圈毛坯的原材料选用中碳本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种耐海水腐蚀的轴承制造工艺，其步骤包括：/n选择原材料，包括轴承内外圈毛坯材料的选择和滚动体毛坯材料的选择；/n原材料进行机加工，得到轴承内外圈胚体和滚动体胚体；/n胚体上堆焊防腐层，内外圈胚体的外表面上堆焊防腐层；/n胚体上堆焊耐磨层，对已经进行防腐层堆焊的内外圈胚体进行耐磨层堆焊，以及在滚动体胚体的外表面进行耐磨层堆焊；/n进行精加工，完成耐磨层堆焊后的所述内外圈胚体和完成耐磨层堆焊的所述滚动体胚体进行表面精加工；/n进行轴承的组装。/n

【技术特征摘要】
1.一种耐海水腐蚀的轴承制造工艺，其步骤包括：
选择原材料，包括轴承内外圈毛坯材料的选择和滚动体毛坯材料的选择；
原材料进行机加工，得到轴承内外圈胚体和滚动体胚体；
胚体上堆焊防腐层，内外圈胚体的外表面上堆焊防腐层；
胚体上堆焊耐磨层，对已经进行防腐层堆焊的内外圈胚体进行耐磨层堆焊，以及在滚动体胚体的外表面进行耐磨层堆焊；
进行精加工，完成耐磨层堆焊后的所述内外圈胚体和完成耐磨层堆焊的所述滚动体胚体进行表面精加工；
进行轴承的组装。


2.如权利要求1所述的耐海水腐蚀的轴承制造工艺，其特征在于，用于制造所述轴承内外圈毛坯的原材料选用中碳低合金调制钢材料。


3.如权利要求2所述的耐海水腐蚀的轴承制造工艺，其特征在于，用于堆焊的所述防腐层选用锰铝青铜材料。


4.如权利要求3所述的耐海水腐蚀的轴承制造工艺，其特征在于，所述防腐层的成分组合比为Al：7.5、Mn：13.0、Fe：2.5、Ni：2.5，其它余量为Cu。


5.如权利要求3所述的耐海水腐蚀的轴承制造工艺，其特征在于，用于堆焊的所述耐磨层选用马氏体不锈钢材料。


6.如权利要求5所述的耐海水腐蚀的轴承制造工艺，其特征在于，所述耐磨层的成分组合比为C：0.5、...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈赤华，雍志培，
申请(专利权)人：南京湛泸科技有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32