一种透明导电膜及其制作方法技术

本发明专利技术公开一种透明导电膜，包括光胶层、基膜和光学胶层，所述光胶层设置在所述光学胶层的表面，所述基膜设置在所述光学胶层远离所述光胶层的另一侧表面，所述光胶层远离所述光学胶层的表面开设有凹槽，凹槽内设有导电层。本发明专利技术还公开一种透明导电膜的制作方法，用于制作上述透明导电膜。通过光学胶层，极大地方便了透明导电膜的贴合，有效地解决了现有透明导电膜在贴合时，贴合效果较差、贴合难度大的问题；同时通过制作凹槽并在凹槽内填充导电材料形成导电层，保证透明导电膜柔性的同时，极高的改善了透明导电膜的电导率、透过率和抗弯折性能，并降低了其厚度和加工工艺难度，降低了成本。

【技术实现步骤摘要】
一种透明导电膜及其制作方法
本专利技术涉及导电膜
，特别是涉及一种透明导电膜及其制作方法。
技术介绍
现有金属网格导电膜一般都需要在一层衬底上加工，衬底一般为玻璃、高分子聚酯(PET，PC，PMMA等)。采用在衬底上压印凹槽后填充导电材料制备导电膜，亦有采用在衬底上喷墨打印导电材料制备导电膜。这些导电膜在使用过程中几乎都需要使用光学胶将其贴合，如此在贴合过程中容易使导电膜与被贴合产品之间出现气泡，贴合效果不好，影响产品质量不高；同时贴合难度较大，造成成本增加。前面的叙述在于提供一般的背景信息，并不一定构成现有技术。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种方便贴合的透明导电膜及其制作方法。本专利技术提供一种透明导电膜，包括光胶层、基膜和光学胶层，所述光胶层设置在所述光学胶层的表面，所述基膜设置在所述光学胶层远离所述光胶层的另一侧表面，所述光胶层远离所述光学胶层的表面开设有凹槽，凹槽内设有导电层。在其中一实施例中，所述凹槽宽度1～20μm，深度1～15μm。在其中一实施例中，所述光学胶层厚度为50～250μm，所述光学胶层的透光率为95％以上。本专利技术还提供一种透明导电膜的制作方法，该方法包括：提供一光学胶膜，包括光学胶层和基膜，在所述光学胶膜上制备具有凹槽的光胶层；在所述凹槽内填充导电材料形成导电层。在其中一实施例中，在所述提供一光学胶膜的步骤中，将基膜压合在所述光学胶层一侧的表面，使所述基膜和所述光学胶层贴合在一起形成所述光学胶膜。在其中一实施例中，在所述制备具有凹槽的光胶层的过程中：在所述光学胶层上远离基膜的表面涂布一光胶层，利用模具压印在所述光胶层上形成所述凹槽，固化后进行脱模，在所述光学胶膜上形成所述具有凹槽的光胶层。本专利技术还提供一种透明导电膜的制作方法，该方法包括：提供一衬底，在所述衬底上涂布一光胶层，在所述光胶层形成凹槽；清除所述衬底；提供一光学胶膜，包括光学胶层和基膜，将所述光学胶膜压合在所述光胶层上；在所述凹槽内填充导电材料形成导电层。在其中一实施例中，在所述提供一光学胶膜的步骤中，将基膜压合在所述光学胶层一侧的表面，使所述基膜和所述光学胶层贴合在一起形成所述光学胶膜。在其中一实施例中，所述凹槽形成的过程为：利用模具压印在所述光胶层上形成所述凹槽；在所述将所述光学胶膜压合在所述光胶层上后，所述在所述凹槽内填充导电材料形成导电层前，还包括脱模步骤，所述脱模步骤具体为：采用手动的方式将所述模具脱离所述光胶层。在其中一实施例中，在所述将所述光学胶膜压合在所述光胶层上的步骤中，所述光胶层上携带所述模具。本专利技术提供的透明导电膜的制作方法，通过光学胶层，极大地方便了透明导电膜的贴合，有效地解决了现有透明导电膜在贴合到触控屏上时，贴合效果较差、贴合难度大的问题；同时通过制作凹槽并在凹槽内填充导电材料形成导电层，保证透明导电膜柔性的同时，极高的改善了透明导电膜的电导率、透过率和抗弯折性能，并降低了透明导电膜的厚度和加工工艺难度，降低了成本。附图说明图1为本专利技术透明导电膜的结构示意图；图2为本专利技术第一实施例中透明导电膜的制作方法的步骤流程图；图3为本专利技术第一实施例透明导电膜的制作方法的工艺流程图；图4为本专利技术第二实施例透明导电膜的制作方法的步骤流程图。具体实施方式下面结合附图和实施例，对本专利技术的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本专利技术，但不用来限制本专利技术的范围。请参考图1，本专利技术提供的透明导电膜，包括光胶层3、基膜1和光学胶层2，光胶层3设置在光学胶层2的表面，基膜1设置在光学胶层2远离光胶层3的另一侧表面。光胶层3远离光学胶层2的表面开设有凹槽31，凹槽31内设有导电层4。基膜1为离型膜1，其材质为PET(Polyethyleneterephthalate，聚对苯二甲酸乙二酯)。离型膜1可以与光学胶层2物理分离，且在对导电层4中的导电材料进行低温固化时不起泡。通过设计离型膜1，方便透明导电膜的使用及储存。光学胶是作为导电膜贴合到触控屏上较佳胶粘剂，要求具有无色透明、光透过率在90％以上、胶结强度良好，可在室温或中温下固化，且有固化收缩小等特点。因此，光学胶层材质通常采用用亚克力材质或硅氧烷材质。在本实施例中，光学胶层2材质为OCA(OpticallyClearAdhesive)光学胶；OCA光学胶是一种无基体材料的双面贴合胶带。光学胶层2的厚度为50～250μm，其透光率为95％以上。光胶层3材质为UV光胶，光胶层3通过紫外光固化得到。凹槽31的宽度为1～20μm，深度为1～15μm。导电层4材质为银或铜或石墨烯或其它导电材料中的任一一种。需要注意的是，形成导电层4的导电材料可以低温固化，且固化温度须低于光学胶耐受温度上限。第一实施例请参图2至图3，本专利技术第一实施例中提供的透明导电膜的制作方法，用于制作上述透明导电膜，该方法包括：S1：提供一衬底5，在衬底5上涂布一层光胶，在光胶层3上形成凹槽31；S2：清除衬底5；S3：提供一光学胶膜，包括光学胶层2和基膜1，将光学胶膜压合在光胶层3上；S5：在凹槽31内填充导电材料形成导电层4。在本方法中，光胶为UV光胶。在步骤S1中：利用模具6压印在光胶上，使模具6与光胶粘贴在一起。经UV光固化后形成具有凹槽31的光胶层3。在步骤S2中：采用手动的方式将衬底5与光胶层3分离，在此过程中，模具6一直与光胶层3粘合在一起。在实际应用时，需要对光学胶膜进行处理。在步骤S3中，采用压合的方式将光学胶膜压合在带有模具6的光胶层清除了衬底5一侧的表面，使基膜1和光学胶层2贴合在一起形成光学胶膜。同时，还需要对光学胶膜进行激光裁剪，以满足所需导电膜的形状和大小。在步骤S3后，还包括脱模步骤S4。由于光学胶粘性较大，光学胶层2与光胶层3之间的粘性大于光胶层3与模具6之间的粘性。因此，脱模步骤S4具体为：采用手动的方式将模具6与光胶层3分离。第二实施例本专利技术第二实施例提供的透明导电膜方法与上述第一实施例的区别在于，在本实施例中，本实施例将光胶直接涂布在光学胶膜上。具体地，请参考图4，本专利技术第二实施例提供的透明导电膜方法，用于制作上述透明导电膜，该方法包括：S7：提供一光学胶膜，包括光学胶层和基膜，在光学胶膜上制备具有凹槽的光胶层；S8：在凹槽内填充导电材料形成导电层；在步骤S7中：先采用涂布的方式，在光学胶层远离基膜的一侧表面上涂布一层光胶，形成光胶层。再利用模具压印在光胶层上，固化后进行手动脱模，在光胶层上形成凹槽。其中，光胶为UV光胶。在其它实施例中，可以采用蚀刻的方法在光胶层上形成凹槽。在附图中，为了清晰起见，会夸大层和区域的尺寸和相对尺寸。应当理解的是，当元件例如层、区域或衬本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种透明导电膜，其特征在于，包括光胶层、基膜和光学胶层，所述光胶层设置在所述光学胶层的表面，所述基膜设置在所述光学胶层远离所述光胶层的另一侧表面，所述光胶层远离所述光学胶层的表面开设有凹槽，凹槽内设有导电层。/n

【技术特征摘要】
1.一种透明导电膜，其特征在于，包括光胶层、基膜和光学胶层，所述光胶层设置在所述光学胶层的表面，所述基膜设置在所述光学胶层远离所述光胶层的另一侧表面，所述光胶层远离所述光学胶层的表面开设有凹槽，凹槽内设有导电层。


2.如权利要求1所述的透明导电膜，其特征在于，所述凹槽宽度1～20μm，深度1～15μm。


3.如权利要求1所述的透明导电膜，其特征在于，所述光学胶层厚度为50～250μm，所述光学胶层的透光率为95％以上。


4.一种透明导电膜的制作方法，其特征在于，该方法包括：
提供一光学胶膜，包括光学胶层和基膜，在所述光学胶膜上制备具有凹槽的光胶层；
在所述凹槽内填充导电材料形成导电层。


5.如权利要求4所述的透明导电膜的制作方法，其特征在于，在所述提供一光学胶膜的步骤中，将基膜压合在所述光学胶层一侧的表面，使所述基膜和所述光学胶层贴合在一起形成所述光学胶膜。


6.如权利要求4所述的透明导电膜的制作方法，其特征在于，在所述制备具有凹槽的光胶层的过程中：在所述光学胶层上远离基膜的表面涂布一光胶层，利用模具...

【专利技术属性】
技术研发人员：基亮亮，刘麟跃，周小红，
申请(专利权)人：苏州维业达触控科技有限公司，苏州大学，
类型：发明
国别省市：江苏;32